ચોક્કસ ઉત્પાદન લાઇન બનાવવા માટે 4 પ્રક્રિયા પ્રવાહો

સારાંશ：સામાન્ય રીતે કચડી નાખવા, ચાળણી કરવા, રેતી બનાવવા અને રેતીના પાવડરને અલગ કરવા જેવી ઘણી મુખ્ય પ્રક્રિયાઓમાં કાંકરીનું ઉત્પાદન શામેલ છે.

જોકે, કાંકરીની સમગ્ર પ્રક્રિયા તકનિકી વધુને વધુ પરિપક્વ થઈ રહી છે, કાંકરી ઉત્પાદનનો ચોક્કસ પ્રક્રિયા પ્રવાહ ઉત્પાદનના કદ, કાચા માલના ગુણધર્મો, ઉત્પાદનો માટે બજારની માંગ અને કાંકરીના મૂડી રોકાણ પર આધાર રાખે છે. સમગ્ર રીતે, કાંકરીનું ઉત્પાદન સામાન્ય રીતે શામેલ છે

ચૂંટણી અનિવાર્ય છે

રેતી અને કાંકરી એકત્રીકરણની તૈયારીમાં ચૂંટણી એ અનિવાર્ય પગલું છે. મજબૂત રીતે ખાહી ગયેલા ખડકોના એક ભાગ સિવાય, જેને સીધા રેતી ધોવા માટે ઉપયોગમાં લઈ શકાય છે, મોટાભાગના સખત ખડકો ખાણકામ અને ચૂંટણીની જરૂર પડે છે.

ઉત્પાદન પ્લાન્ટમાં કેટલા ચૂંટણીના તબક્કાઓની જરૂર છે તે નક્કી કરવા માટે, અમને કાચા માલના મહત્તમ કણ કદ અને અંતિમ ઉત્પાદનના કણ કદ ધ્યાનમાં લેવાની જરૂર છે. વિવિધ ખાણકામના કદ અને પદ્ધતિઓના આધારે, ખડકોનું મહત્તમ કણ કદ સામાન્ય રીતે 200 મીમી થી 1400 મીમી વચ્ચે હોય છે. ઊભી શાફ્ટનો ખવડાવવાનો કણ કદ

3 પ્રકારની સ્ક્રીનીંગ

એકંદર ઉત્પાદન પ્લાન્ટમાં, સ્ક્રીનીંગને 3 પ્રકારોમાં વિભાજિત કરી શકાય છે: પ્રી-સ્ક્રીનિંગ, ચેક સ્ક્રીનીંગ અને પ્રોડક્ટ સ્ક્રીનીંગ.

જ્યારે કાચા માલમાં માટી અથવા સૂક્ષ્મ કણોનું પ્રમાણ વધુ હોય છે, ત્યારે કાચા માલમાં રહેલી માટી અને સૂક્ષ્મ સામગ્રીને તપાસવા માટે પ્રી-સ્ક્રીનિંગની જરૂર પડે છે, જે એક તરફ, સામગ્રીને વધુ પડતી કચડી નાખવાથી અટકાવી શકે છે, અને બીજી તરફ, તે બરછટ ક્રશિંગ સાધનોમાં પ્રવેશતા સામગ્રીનું પ્રમાણ પણ ઘટાડે છે, જેનાથી ક્રશરની પ્રક્રિયા ક્ષમતામાં સુધારો થાય છે.

ચકાસણી સ્ક્રીનીંગ સામાન્ય રીતે અંતિમ કચડી સ્ટેજ પછી સેટ કરવામાં આવે છે જેથી ચોક્કસ કણ કદ કરતાં મોટા પદાર્થોને ઍક્રીન કરીને ફરીથી બારીક કચડી સાધનોમાં મોકલી આપવામાં આવે, જેથી કચડી ઉત્પાદનોના અંતિમ કણ કદને નિયંત્રિત કરીને આગલા તબક્કા માટે જરૂરી ફીડ કણ કદને પૂર્ણ કરી શકાય.

ઉત્પાદન સ્ક્રીનીંગ એ અંતિમ કચડી એકઠા કરેલા અથવા રેતીને ગ્રેડિંગ કરવાની પ્રક્રિયા છે જેથી વિવિધ ગ્રેડેશનવાળા ઉત્પાદનો મેળવી શકાય.

રેતી બનાવવા અને આકાર આપવાનો તબક્કો વધુ સારા કણ આકાર માટે.

કच्‍છા કાચા માલના અલગ-અલગ ગુણધર્મો અને કચ્છા સાધનોના પ્રદર્શન મુજબ, કચ્છા પ્રક્રિયા દરમિયાન ચોક્કસ પ્રમાણમાં બારીક એકત્રિત થાય છે. જોકે, આ ભાગના એકત્રિતમાં ઘણીવાર કણોના કદની ખરાબ ગુણવત્તા અને રેતી ઉત્પાદન દર ઓછો હોવાની સમસ્યા હોય છે. જો મોટી માત્રામાં ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળી મશીન-બનાવેલ રેતી ઉત્પન્ન કરવાની જરૂર હોય, તો રેતી બનાવવા અને આકાર આપવા માટે ઊભી ધરીવાળા અસર કચ્છાનો ઉપયોગ કરવો જરૂરી છે.

રેતી અને પાવડર અલગ કરવાથી પાવડરની માત્રાને નિયંત્રણમાં રાખવા અને ઉત્પાદનની ગુણવત્તા સુધારવા માટે</hl>

રેતી બનાવવાની પ્રક્રિયા દરમિયાન, પથ્થરના ચોક્કસ પ્રમાણમાં પાવડર ઉત્પન્ન થાય છે, અને પથ્થરના પાવડરનું ખૂબ વધુ કે ખૂબ ઓછું પ્રમાણ કોંક્રિટના કાર્યક્ષમતા પર અસર કરે છે. રેતી અને પાવડરનું અલગીકરણ પૂર્ણ રેતીમાં પથ્થરના પાવડરનું પ્રમાણ નિયંત્રિત કરવા માટે કરવામાં આવે છે.

સામાન્ય રીતે વપરાતી રેતી બનાવવા અને આકાર આપવાની, અને રેતી અને પાવડરને અલગ કરવાની પ્રક્રિયાઓને પાણીને કાર્યકારી માધ્યમ તરીકે ઉપયોગમાં લેવામાં આવે કે કેમ તેના આધારે શુષ્ક અને ભીની પદ્ધતિઓમાં વિભાજિત કરી શકાય છે. નીચેનો આલેખ શુષ્ક પદ્ધતિ અને ભીની પદ્ધતિ વચ્ચેના મુખ્ય તફાવતો દર્શાવે છે:

જોકે રેતી અને કાંકરા એકત્રીકરણની પ્રક્રિયા અને ઉત્પાદન તકનીક પરિપક્વ થઈ ગઈ છે, તો પણ વાસ્તવિક ઉત્પાદનમાં કોઈ નિશ્ચિત ઉત્પાદન પ્રક્રિયા નથી, અને ઉત્પાદન સાધનો પસંદગી વધુ લવચીક અને બદલાય તેવી છે. એસબીએમના ઈજનેરો તમારી વાસ્તવિક ઉત્પાદન સ્થિતિ અનુસાર યોગ્ય ઉત્પાદન લાઈન ડિઝાઈન કરશે અને યોગ્ય સાધનો ભલામણ કરશે.