Summary: સિલિકા கூળાની બનાવટના સ્થળનું પ્રોસેસિંગ ફીડિંગ, ક્રશિંગ, સ્ક્રીનિંગ, ધોઈ અને પેકેજિંગ સંકળાયેલું હોય છે — જે કાચ, নির্মાણ અને ઇલેક્ટ્રોનિક્સ ઉદ્યોગો માટે મહત્વપૂર્ણ છે....

A સિલિકા રેતી બનાવવાનું પ્લાન્ટ ઉદ્યોગના ઈમારતી પથ્થર તરીકે કાર્ય કરે છે, અને વિવિધ ઉદ્યોગોમાં ઘણા ઉત્પાદન પ્રક્રિયાઓ માટે મહત્વપૂર્ણ ભૂમિકા ભજવે છે. સિલિકા રેતી, તેના ઉચ્ચ સિલિકોન ડાયોક્સાઈડ સામગ્રી સાથે, ઘણા ઉદ્યોગો માટે મહત્વપૂર્ણ કાચા માલ તરીકે કાર્ય કરે છે `

ગ્લાસ ઉદ્યોગમાં, ઉદાહરણ તરીકે, અત્યંત શુદ્ધ સાકરા કણેલા રીછિયાં વિવિધ પ્રકારના ગ્લાસ બનાવવામાં મુખ્ય ઘટક છે, જે સામાન્ય ખિસકોલા ગ્લાસથી લઈ કેમેરા અને ટેલેસ્કોપમાં ઉપયોગમાં લેવાતા અત્યંત ખાસ ઓપ્ટિકલ ગ્લાસ સુધીના હોય છે. ફાઉન્ડરી ક્ષેત્રમાં, સાકરા કણેલા રીછિયાં ઉચ્ચ તાપ અનુમતિ અને સારી કાસ્ટિંગ ગુણવત્તા હોવાથી શૈલીઓ અને કોરો બનાવવા માટે ઉપયોગમાં લેવામ આવે છે. બાંધકામમાં, તે કંક્રીટ અને મોર્ટેર માટે મહત્વપૂર્ણ ઘટક છે, જે તેના મજબૂતી અને ટકાઉપણામાં સહાય કરે છે. جیسے جیسے ઉદ્યોગો विकसित થાય છે અને ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા ઉત્પાદનોની માંગ વધી રહી છે, સાકરા કણેલા રીછિયાં બનાવવાની વ્યવસ્થાઓ, ટેક્નોલોજી, અને પર્યાવરણીય પાસાંઓ સમજવું વધુ მნიშვნელოვანია. આ લેખ આ તમામ પાસાંઓમાં ખૂરે છે, જે સાકરા કણેલા રીછિયાં નિર્માણ પ્લાન્ટ વિશે સર્વગ્રાહી ધોરણે એક ઝલક પ્રદાન કરે છે.

Silica Sand Making Plant

સિલિકા રેતી બનાવવાનું પ્લાન્ટ શું છે?

એક સિલિકા એને પાળવા માટેનું પર્વત એક ઉદ્યોગિક સુવિધા છે જે ખાસ કરીને ઊચ્ચ શુદ્ધિતાનું સિલિકા રેતી નિર્માણ માટે ડિઝાઇન કરવામાં આવેલી છે. ಅದರ મુખ્ય કાર્ય રાંધણી, પ્રક્રિયા અને શુદ્ધિકરણ માટે કાચા માલને ખસેડવું છે જેમાં સિલિકોન ડાયોક્સાઇડ હોય અને તે વિવિધ ઉદ્યોગોની કડક आवश्यकતાઓને પૂરી પાડતું સિલિકા રેતીમાં ફેરવે છે.

સિલિકા સેન્ડ બનાવવાના પ્લાંટમાં ઉત્પાદન પ્રક્રિયા બહુગોઠીય છે. તે બહુંવાર ખાણીઓ અથવા ખાડાઓમાંથી સિલિકા-ધન શ્રેણીના ખોરાં અથવા રેતીના ખાડાઓને કાઢવામાં શરૂ થાય છે. આ કાચા માલને પછી પ્લાંટપર લઈ જવાય છે, જ્યાં તે મ механિક અને રાસાયણિક પ્રક્રિયાઓની શ્રેણીથી પસાર થાય છે. કાપવાની અને પિઠવાની કામગીરી સામાન્ય રીતે શરૂઆતના તબક્કા હોય છે. ક્રેશરો મોટા કદના કાચલા માલને નાનાં ટુકડોમાંથી કાપી દે છે, જયારે ગ્રાઇનર્ડ વધુ પાત્ર કે અનુરૂપ શ્રેણી સુધી કણાત્રિ ઓછી કરે છે. આ મહત્વપૂર્ણ છે કારણ કે તે માલના સપ NOTICE AREA વધારી દે છે, જે કારણે ત્યારબાદ અલગ પાડવા અને શુદ્ધીકરણ પ્રક્રિયાઓ વધુ કાર્યક્ષમ બને છે.

વિઘટન તકનીકો સિલિકા રેત બનાવતી વનDisposedયમાં મહત્વપૂર્ણ ભૂમિકા ભજવે છે. ગુરુત્વાકર્ષણ વિઘટન પદ્ધતિઓ, જેમ કે શેકિંગ ટેબલ અથવા સ્પાયર કન્સન્ટ્રેટરનો ઉપયોગ, વધુ સંકટિત ખનિજોને સિલિકા-ઘન ભાગેથી અલગ કરવા માટે સામાન્ય રીતે પ્રવર્તે છે, જે ઘનત્વના તફાવત પર આધાર રાખે છે. ચુંબકીય વિઘટન અંગ્રેજી સામાન્ય પદ્ધતિ છે. કેમ કે કેટલાક બિનઆવશ્યક તત્ત્વો, જેમ કે લોખંડયુક્ત ખનિજો, ચુંબકીય હોય છે, તેટલાં શક્તિશાળી ચુંબકોનો ઉપયોગ કરીને આ ચુંબકીય કણોને સિલિકા રેતમાંથી આકર્ષીને દૂર કરી શકાય છે, જે તેની શુદ્ધતા મહત્તમ રીતે સુધારે છે.

સ્વચ્છીકરણ પ્રક્રિયાઓ પણ મહત્વપૂર્ણ છે. આસિડ લીચિંગ એ વિશાળ રીતે ઉપયોગમાં લેવાતી તકનિકી છે. સલ્ફ્યુરિક એસિડ અથવા હાઇડ્રોફ્લોરિક એસિડ જેવી એસિડથી સિલિકા રણને સારવાર આપવાથી રાસાયનિક અસ્ફોટો ધોઈ શકાય છે અને દૂર કરી શકાય છે, જે વધુ શુદ્ધ ઉત્પાદનમાં परिणત થાય છે. વધુમાં, ફ્લોટેશન પ્રಕ್ರિયામાં સિલિકા રણને અન્ય ખনিজોથી ફાળવવા માટે હવા બબલ્સને લક્ષ્ય ખniðજોથી જોડવામાં આવે છે અને પછી તે લિક્વિડ મીડીયમની સપાટીથી કાઢી નાખવામાં આવે છે.

સારાંશરૂપે, સિલિકા રેત બનાવવાની યુટિલિટી ધંધાઓની સપ્લાય ચેઇનમાં મહત્વપૂર્ણ કડી તરીકે કાર્ય કરે છે. ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા સિલિકા રેત的大 પ્રમાણમાં ઉત્પાદન કરવાની તેની ક્ષમતા ફાસ્ટ, ફાઉન્ડરી, તેમજ ઈમારત સહિત ઉદ્યોગોની સરળ કામગીરી અને વિકાસ માટે આવશ્યક છે, જે આ મૂળભૂત કાચામાલ પર ભારે નિર્ભરતા રાખે છે.

સિલિકા રેતી બનાવવાના પ્લાન્ટના ઘટકો

કૂચવાની સાધનો

ક્રશિંગ ઉપકરણ એ સાઈલિકા લેંડ કરતા શરૂઆતી અને મહત્વપૂર્ણ ભાગ છે, જે મોટી કદની કાચી સાઈલિકા-થી ભરેલું મટિરિયલને નાના ટુકડાઓમાં ઘટાડવાનું કામ કરે છે. ઝાવ krશરીયરની શરૂઆત માટે સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાય છે. તે સંકોચનતંત્રના સિદ્ધાંત પર કાર્ય કરે છે. ઝાકની એક જોડી સાથે, ચાલતી ઝાડ ફિક્સડ ઝાડની સામે આગળ-પાછળ હળવું હળવું વણચલાય છે. જ્યારે મોટી કદની સાઈલિકા પથ્થરો ક્રશિંગ chamberમાં બંને ઝાડ વચ્ચે પ્રવેશ કરે છે, ત્યારે ચાલતી ઝાડ દ્વારા ફિક્સડ ઝાડ સામે મૂકેલ શક્તિશાળી સંકોચન બળ પથ્થરોને ક્રશ કરે છે. ઉદાહરણ તરીકે, એક મોટા પાયે સાઈલિકા બોલવાન પ્લાન્ટ, જેમાં વધુ જર્કતામાં ઉત્પત્તિ જરૂરી હોય, તે માટે એક મોટી ક્ષમતાવાળી ઝાડ კრશર બહુ મોટા પ્રમાણમાં કાચી માલિકો એકસાથે હેન્ડલ કરી શકે છે, જે ફીડ સાઇઝને હજારે મિલીમીટરની ટૂંકી વચ્ચે ૧૦૦-૨૦૦ મિલીમીટરે ઘટાડે છે, જે આગળનાં પ્રક્રિયાઓ માટે યોગ્ય છે.

ગણના ક્રશરો સામાન્ય રીતે અત્યંત સુંવાળુ અને મધ્યમ ગુણવત્તાના ક્રશિંગ માટે ઉપયોગમાં લેવામાં આવે છે. તે સંકુચન અને કાપાની બળांचा સંયોજન ઉપયોગ કરે છે. મેન્ટલ (અંતરિક ગણ) બોલ લિનર (બહારનું ગણ) દ્વારા અસામાન્ય રીતે ઘૂਮતો હોય છે. જ્યારે સિલિકા સમૃદ્ધ પદાર્થો ક્રશિંગ ચેમ્બર માં ભારેના અને બોલ લિનર વચ્ચે પડે છે, ત્યારે સતત દબાવ અને કાપણીની ક્રિયાઓ ધીમેધીમે પદાર્થોને તૂટવી શરુ કરે છે. ગણના ક્રશરો મધ્યમ પદાર્થ કદ વિતરણ ઉત્પન્ન કરી શકે છે તેવા જવા ક્રશરો કરતા વધારે સમાન હોય છે. તે પૂર્વ-પીસાયેલા સિલિકા સામગ્રીઓના પદાર્થ કદને વધુ ઘટાડવાની ક્ષમતા ધરાવે છે, જે સામાન્ય રીતે 10-50 મિલીમીટર સુધી હોય છે, જે સ્ક્રીનિંગ અને ધોવાઇ પ્રક્રિયાઓ માટે વધુ યોગ્ય હોય.

silica sand cone crusher

સ્ક્રીનિંગ સાધનો

સ્ક્રીનિંગ ઉપકરણ તોડી પોડેલ સિલિકા સામગ્રીને અલગ-અલગ ટૂંકા-માપના ફ્રેકશનಗಳಲ್ಲಿ વહેચવા માટે આવશ્યક છે. તરંગી સ્ક્રીનો સૌથી સામાન્ય પ્રકાર છે. તેમનું કાર્ય સિદ્ધાંત એક વિદ્યુત મોટર દ્વારા ચલાવવામાં આવતો ઉત્પ્રેરક દ્વારા ઉતરેલી કમ્પન દ્વારા ઊભા થયેલા કમ્પન પર આધારિત છે. ઉત્પ્રેરક સ્ક્રીનની સપાટી ને ઊભા સંચાર કરાવે છે, જેના કારણે સ્ક્રીન પર રહેલા સિલિકા રેતીના કણો એક જટિલ ગતિમાં ખસે, જેમાં બાઉન્સિંગ,-slide, અને રોલિંગ શામિલ છે.

વિવિધ પ્રકારના કમ આવર્તન સ્ક્રીન હોય છે, જેમ કે વર્તુળક આળસીવાળા સ્ક્રીન અને આેઘાડાં આવર્તન સ્ક્રીન. વર્તુળક આળસીવાળા સ્ક્રીન સ્ક્રીન સપાટીનો વર્તુળ ગતિમાર્ગ ઉત્પન્ન કરે છે. સ્ક્રીન પરના કણો વર્તુળ ગંતવ્યમાં ચાલે છે, જે વ્યાપક પિચ્છણ માપ માટે સુઘડ અને અસરકારક ચાળા માટે સહાય કરે છે. બીજી તરફ, આેઘાડાં આવર્તન સ્ક્રીન સીધા ગતિમાર્ગ ઉત્પન્ન કરે છે. તે ખાસ કરીને ઉચ્ચ સચોટતા સાથે ચાળા કરવાની જરૂર હોય તેવા સામગ્રીઓ માટે અસરકારક હોઈ શકે છે, કારણ કે તે વધુ સ્થિર અને સનેહભર્યું ચાળા પ્રભાવ પૂરો પાડે છે. ઉદાહરણ તરીકે, એક સાક્ષીPECક કાચ ઉદ્યોગ માટે ઉચ્ચગુણવત્તાની સાક્ષીPECક રાત બનાવનારી પ્લાન્ટમાં, આેઘાડાં આવર્તન સ્ક્રીન વાસ્તવિક રીતે સિલિકા રાતના કણોને ખૂબ નાની પિચ્છણ માપ શ્રેણીમા અલગ પાડવા માટે ઉપયોગમાં લેવામાં આવી શકે છે, જે અંતિમ ઉત્પાદન કાચ બનાવવાની પ્રક્રિયાની સુચિત ગુણવત્તા જરૂરીયાતોને પૂરી પાડે છે.

silica sand screening equipment

ધોવાણ સાધનો

ધોવાઇની ઉકેલિયાં પેટીઓ એ મર્ડો, કાડવો અને બીજી ધૂળધૂળીયાટળ ઘટાડવા માટે વપરાતા સાધનો છે. સ્પાયરલ સાબૂન ધોવાનું ઉપકરણ લોકપ્રિય પસંદગી છે. આમાં એક ખાંચો, થેલો સળિયું, ડ્રાઇવ મિકેનિઝમ અને પાણી પુરવઠું સિસ્ટમ શામેલ છે. તેમના અભ قويનો સિદ્ધાંત એ છે કે સિલિકાના રેતી અને પાણીનો મિશ્રણ ખાંચામાં ખેંચાય છે. જ્યારે થેલો સળિયું ફેરવાય છે, ત્યારે એ ધીમેથી રેતીના કણાઓને ખાંચા સાથે ચલાવે છે. આ પ્રક્રિયામાં, પાણી સતત રેતીને ધોવઇ છે, સાથે જોડાયેલા કચરા કાઢી નાખે છે. કચરો પછી overflow થતાં પાણી દ્વારા લઇ જવામાં આવે છે, જ્યારે શુદ્ધ સિલિકા રેતી ખાંચાના અન્ય અંતથી બહાર કાઢવામાં આવે છે.

અન્ય પ્રકારના ધોવાનો ઉપકરણ હાઇડ્રોકલાઇન છે. તે કેન્દ્રીફ્યુગલ બળના સિદ્ધાંત પર કાર્ય કરે છે. સિલિકા રણ-જળ મિશ્રણને હાઇડ્રોકલાઇનમાં ઊંચી ઝડપે ફીડ કરવામાં આવે છે. કેન્દ્રીફ્યુગલ બળના ક્રિયા હેઠળ, ભારે સિલિકા રણ કણો હાઇડ્રોકલાઇનની બાહ્ય દિવાલ તરફ જાતા છે અને ત્યારબાદ લીલી નીચેની બહાર નીકળવાની ઓવરફ્લો બંદરો તરફ બદલે છે, જ્યારે હલકા અપારી અને પાણીઅત્યે ઉપરના ઓવરફ્લો બંદરથી છોડવામાં આવે છે. આ વિભાજન પદ્ધતિ મહત્તમ અસરકારક છે કેલેટૂ સુક્ષ્મ અપાર કણોને દૂર કરવા માટે, જે ઉચ્ચ શુદ્ધિ ધરાવતા સિલિકા રણ ઊત્પાદિત કરવા મહત્વપૂર્ણ છે, જેમ કે સેમીકંડક્ટર ઉત્પાદન માટે જ્યાં પણ અસુક્ષ્મ પ્રમાણમાં અપાર છે ત્યારે તે અંતિમ ઉત્પાદનોના પ્રદર્શન પર დიდი અસર પાડે છે.

silica sand washing plant

ખોરાક અને પરિવહન સાધનો

ખોરાક અને પરિવહન ઉપકરણો સાઇલિકા રેતી બનાવવાની ફેક્ટરીમાં સામગ્રીના સુગમ અને સતત પ્રવાહને સુનિશ્ચિત કરે છે. તણનારા ફીડર સામાન્ય રીતે કાચી સાઇલિકા સામગ્રીઓને ક્રશિંગ ઉપકરણમાં ખોરકી માટે ઉપયોગમાં લેવાય છે. તેઓ સામગ્રીઓવાળા હોપરને કેમ્પિત કરીને કાર્ય કરે છે. તરંગીركة તે હોપરમાં સામગ્રીઓ થતું કમ્પન કરતી હોય છે. આ તરંગીર્કા સામગ્રીઓ હોપરથી નિયંત્રિત દરે બહાર નીકળે છે અને કન્વેયર બેલ્ટ પર અથવા સીધો ક્રશરમાં વિતરાય છે. આ નિયંત્રિત ખોરાક જરૂરી છે કારણ કે તે ક્રશર્સની વધુ લોડિંગ અથવા ઓછી લોડિંગને રોકે છે, તેમની સ્થિર કામગીરી અને શ્રેષ્ઠ ક્રશિંગ કાર્યક્ષમતા સુનિશ્ચિત કરે છે.

બેલ્ટ કન્વેયર એ સિલિકા રેતી બનાવવાના પ્લાન્ટમાં સૌથી વધુ ઉપયોગમાં લેવાતી કન્વેઇંગ સાધનો છે. તેમાં બે કે તેથી વધુ પુલીની આસપાસ એક સતત બેલ્ટ લૂપ કરેલો હોય છે. એક પુલી, સામાન્ય રીતે ઈલેક્ટ્રિક મોટર દ્વારા ચલાવવામાં આવે છે, બેલ્ટને ખસેડવા માટે શક્તિ પૂરી પાડે છે. સિલિકા રેતીને ગતિશીલ બેલ્ટ પર મૂકવામાં આવે છે, અને બેલ્ટ તેને પ્લાન્ટમાં એક સ્થાનથી બીજા સ્થાને, જેમ કે ક્રશરથી સ્ક્રીનીંગ સાધનો સુધી, અથવા સ્ક્રીનીંગ સાધનોથી સ્ટોરેજ વિસ્તાર સુધી, લઈ જાય છે. બેલ્ટ કન્વેયર લાંબા સમય સુધી સતત કામ કરી શકે છે, મોટી કન્વેઇંગ ક્ષમતા ધરાવે છે, અને

સિલિકા રેતી પ્રોસેસિંગ પ્લાન્ટ

1. ફીડિંગ સ્ટેજ

અભોજન સ્ટેજ સિલિકા રેતી ઉત્પન્ન પ્રક્રિયાનો આરંભિક બિંદુ છે, અને તેની મહત્વતા એટલી વધુ છે કે તેનો અઠવાડિક અર્થ નથી. અહીં ખાસ કરીને કંપન તેલાંફરોનો ઉપયોગ થાય છે. આ તેલાંફરોમાં કંપન મોટર લગાડેલ હોય છે જે ઉચ્ચફ્રિક્વન્સી કંપન ઉત્પન્ન કરે છે. કાચા સિલિકા સામગ્રી, જે સામાન્ય રીતે મોટા કદના પથ્થર અથવા ખનિજન હોઈ શકે છે, હોપરમાં સંગ્રહિત હોય છે જે કંપન તેલાંફરના ઉપર હોય છે. જેમજેમ તેલાંફરો કંપન કરે છે, તેમતેમ સામગ્રી ધીમે ધીમે નિયંત્રિત અને સમાન દરે હોપરથી છોડાય છે.

આ એકસમાન ખોરાક આપવો આગામી ક્રશિંગ સ્ટેજ માટે ખૂબ મહત્વપૂર્ણ છે. જો ખોરાક અનિયમિત હોય, તો ક્રશર્સના કેટલાક ભાગોમાં વધુ ભાર પડવાથી તે ઓવરલોڈ થઈ શકે છે, જે ક્રશરની ઘટકો વચ્ચે વેરાણ અને ઝીણવટનું વધઘટ સર્જે છે. ઉદાહરણ તરીકે, જો એક મોટી માત્રામાં સાઈલીકા કાચો માલ અચાનક ક્રશરમાં પ્રવેશ થાય, તો તે ક્રશરની મોટરને વધારે ભારમાં કામ કરવાનું દબાણ કરી શકે છે, જેને મોટર બર્નઆઉટ કે ક્રશિંગ ચેમ્બરને નુકસાન થવાની શક્યતા હોય છે. બીજી તરફ, સ્થિર અને સમાન ખોરાક આપવાથી ખાતરી મળે છે કે ક્રશર્સ તેમના શ્રેષ્ઠ ક્ષમતા સાથે કાર્યક્ષમ રીતે ચલાવી શકે, જે સંપૂર્ણ ક્રશિંગ પ્રક્રિયાની કાર્યક્ષમતા વધારવામાં મદદરૂપ થાય છે અને કાપડાયેલા ઉત્પાદનોના કણાના કદના વિતરણે વધુ સુસંગતતા રાખે છે. આવક ફીડર ઉત્પાદન અને ક્રશર્સની ક્ષમતા અનુસાર ખોરાકની ઝડપને અનુરૂપ રીતે સુધારી શકે છે, જે સુગમ અને કાર્યક્ષમ ભંડાર લાઇનો જાળવવા માટે આવશ્યક છે.

feeding stage

2. ક્રશિંગ સ્ટેજ

ક્રશિંગ સ્ટેજને બે મુખ્ય ઉપ-બંટીમાં વહેંચવામાં આવે છે: ગોદી ક્રશિંગ અને મધ્ય-સૂક્ષ્મ ક્રશિંગ, જેમાં દરેકની પોતાની વિશિષ્ટ કાર્યો અને સાધન સંરचना હોય છે.

ખોખો કૂટીકૃત્તિ મોટાં સાઈલીકા કાચા પદાર્થોને ઘટાડવાની પ્રથમ પગલું છે. જઈ કાજપોન આ તબક્કામાં工作的 ઘરજન્યાં છે. જેમ કે અગાઉ જણાવાયું છે, તેઓ દબાણશીલ શક્તિનો ઉપયોગ કરીને પદાર્થોને તોડી નાખે છે. મોટા સાઈલીકા પથ્થરોનો રોગ હરાવે જેવુંથી જઈ કૃત્ય ઘરની V-આકારની કૂટીકૃત્શન કક્ષામાં ખાય જાય છે. આંદોળન કરી રહેલી જીભ, એક અસંયુક્ત શાફ્ટ દ્વારા ચલાવવામાં આવે છે, સ્થિર જીભની તરફ આગળ-પાછળ હલકે છે. દરેક ખોલક સાથે, બંને જીભો વચ્ચેનું અંતર ઘટે છે, જે સાઈલીકા પથ્થર પર શક્તિશાળી દબાણશીલ શક્તિ প্রয়ોગ કરે છે. આ શક્તિ પથ્થરોમાં ફાટવા અને નાના ટુકડીયોમાં તોડી દેવા માટે પ્રેરણા આપે છે. તૂટી ગયેલ પદાર્થો કૂટીકૃત્શન ખંડના નીચેના ભાગમાંથી નીચે પટકાય છે. આ ખોખો-કૂટીકૃત્તિ પ્રક્રિયા માટે, મોટા સાઈલીકા પદાર્થોને તેથી નાના કદમાં ઘટાડવામાં આવે છે જેમાં આવનારા મધ્યમ-સૂક્ષ્મ કૂટીકૃત્શન તબક્કામાં વધુ પ્રક્રિયા માટે યોગ્ય હોય છે, સામાન્ય રીતે કંઈક સૈમલ મળિવજ અને 100-200 મીમીટર વચ્ચે.

silica sand crushing plant

મીડિયમ-ફાઇન ક્રેશિંગavedad વધુ ભાથીક પ્રાણીઓના કદને સુમેળિત કરે છે. આ માટે કોન ક્રશર્સનો ઉપયોગ ઘણીવાર થાય છે. કોન ક્રશરમાં એક મેટલ (આંતરિક કોને) અને એક બાઉલ લાઇનર (બહારનો કોને) હોય છે. મેટલ બાઉલ લાઇનર અંદર એન્ટરિકલિ તરી રહ્યું હોય છે. જયારે જાવ ક્રશરથી પ્રિ-ક્રશ્ડ સિકાલા સામગ્રીઓ ક્રશિંગ ચેમ્બરમાં મેટલ અને બાઉલ લાઇનર વચ્ચે પ્રવેશે છે, ત્યારે સતત દબાણ અને છિદ્રાવિચ્છેદન પ્રવૃત્તિ થઇ રહી હોય છે. સામગ્રીઓ આથી ધીમે ધીમે વધુ નાના તત્વોમાં તાજવીાઈ રહી છે. કોન ક્રશર્સ જાવ ક્રશર કરતાં વધુ સમાન તત્વ-આકાર ફાળવી શકે છે. તેઓ સિકાલા સામગ્રીઓના ટુકડાંનું કદ ૧૦થી ૫૦ મિલીમીટરને સુધી ઘટાડવાનું શક્ય બનાવે છે, જે પછીના સ્ક્રીનિંગ અને ધોવાણ પ્રക്രિયાઓ માટે વધુ યોગ્ય છે. આ તબક્કું ખૂબ મહત્વપૂર્ણ છે કારણ કે તે સિકાલા કમેંડાની મૂળ તત્વ-આકાર લક્ષણોને નિર્ધારિત કરે છે, જે વિવિધ એપ્લીકેશનોમાં અંતિમ ઉત્પાદનની ગુણવત્તા અને ઉપયોગીતા પર સીધો પ્રભાવ પાડે છે.

3. ચકાસણી તબક્કો

સ્ક્રીનિંગ ધબ્બો તે જ સ્થાન છે જ્યાં પિંડ ગ્રાઇન્ડ સિલિકા સામગ્રી તેમની કણની આકારણી અનુસાર વર્ગીકૃત થાય છે. કાર્યક્ષમ વિાઇબ્રેટિંગ સ્ક્રીન્સ આ ધબ્બોમાં ઉપયોગમાં લેવામાં આવે છે. આ સ્ક્રીન્સમાં દરેકે અલગ-અલગ કદના ખુલ્લા અને બંદ રહે તેવા મલ્ટી-લેયર સ્ક્રીન મેષ্ক આવેલ છે. વિાઇબ્રેટિંગ સ્ક્રીન એક ઈલેક્ટ્રિક-મોટર ચાલિત ઉત્તેજક દ્વારા ચલાવવામાં આવે છે, જે ઊંચી ફ્રીક્વન્સી વાઇબ્રેશન ઉત્પન્ન કરે છે.

જ્યારે તૂટેલા સિલિકા સામગ્રીને વાઇબ્રેટિંગ સ્ક્રિન પર નાખવામાં આવે છે, ત્યારે કંપનત્વો સામગ્રીને સ્ક્રિનની સપાટી પર જટિલ ગતિમાં ખસેડે છે. ટોપ-લેયર સ્ક્રિનના પડદાની છિદ્રનાં કદ કરતા નાના કણો છીદ્રથી પસાર થઈને નીચેના સ્તરની સ્ક્રિન પર પડે છે. આ પ્રક્રિયા તેમની આકાર પ્રમાણે યોગ્ય સ્તર પર પહોંચતા સુધી ચાલુ રહે છે. ઉદાહરણ તરીકે, ત્રણ-સ્તરની વાઇબ્રેટિંગ સ્ક્રિનમાં, ટોચના સ્તરની સ્ક્રિનનો પડદો કદ પુરાવું મોટા હોય શકે છે, જેમ કે 50 મિમી, જે 50 મિમી કરતા નાના કણોને પસાર થવા દે છે. મધ્ય-સ્તરના સ્ક્રિનનું પડદો કદ 20 મિમી હો શકે છે, અને નીચેના સ્તરના સ્ક્રિનનું કદ 5 મિમી હોઈ શકે છે. 50 મિમી કરતાં મોટા કણો ટોચના સ્તરના સ્ક્રિન પર રહે છે અને વધુ આકારનું માનવામાં આવે છે.

અતિ મોટાં nzira જે જરૂરી માપનિર્ધારણને પૂર્ણ કરે છે નહીં, તે crushersને ફરીથી કાટ માટે મોકલવામાં આવે છે. આ સામાન્ય રીતે એક વિસરત સંકેતથી જોડાયેલા હોય છે જે વાઇબ્રેટિંગ સ્ક્રીનને crushersથી જોડે છે. આ વધુ મોટા પાર્ટિકલ્સને રીસાયકલ કરીને, ઉત્પાદન પ્રক্রિયા નિશ્ચિત કરે છે કે અંતિમ સાઈલા કાંઠા અને ઈચ્છિત પાર્ટિકલ સાઇઝ વિતરણ ધરાવે છે, જે વિવિધ ઉદ્યોગોની ગુણવત્તા ધોરણો પૂરા કરવા માટે આવશ્યક છે. ઉદાહરણ તરીકે, ગ્લાસ નિર્માણ ઉદ્યોગમાં, ગ્લાસ ઉત્પાદનોની ગુણવત્તા અને પારદર્શિતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે નિર્ધારિત અને સુક્ષ્મ પાર્ટિકલ સાઇઝ રેન્જની સાઈલા કાંઠો જરૂરી છે. સ્ક્રીનિંગ તબક્કો, અને સાથે સાથે વધુ મોટા પાર્શોલનો રીસાયકલ કરવાથી, આ ગુણવત્તા નિયંત્રણ હાંસલ કરવામાં મદદ મળે છે.

4. ધોવાની પ્રક્રિયા

સિલિકા રેતીમાંથી અશુદ્ધિઓ દૂર કરવા માટે ધોવાની પ્રક્રિયા જરૂરી છે, જેથી તેની શુદ્ધતા સુધરે. આ પ્રક્રિયામાં સામાન્ય રીતે સ્પાઇરલ રેતી ધોવાળાનો ઉપયોગ થાય છે. આ ધોવાળામાં લાંબી, ઢાળવાળી ટ્રોફ હોય છે જેમાં અંદર એક સર્પાકાર સ્ક્રુ કન્વેયર હોય છે. સિલિકા રેતી, થોડા પાણી સાથે, નીચેના છેડા પર ટ્રોફમાં નાખવામાં આવે છે.

જ્યારે હિલીકલ સ્ક્રૂ ફેરવે છે, તે ધીમે ધીમે રેતીના કણોને તળ ટોળીથી ઉપરૅં સુધી ખસેડે છે. આ მოძრაობા દરમિયાન, પાણી સતત રેતીના કણોને ધોઈ જાય છે. મળ અને અન્ય સૂક્ષ્મ ગ્રેડવાળા മലિનતાઓ જેવા કે કંપોળ (ક્લે), કારીકળ, અને અન્ય સૂક્ષ્મ માટીని મુક્ત કરીને વહýänારા પાણીથી લઈ જઈને ખસેડી નાખે છે. આ માટી તે ટોળીના ઉપરના ભાગનાં ઓવરફ્લો આઉટલેટમાંથી પ્રવાહે બહાર ફેંકી દેવામાં આવે છે, જ્યારે સ્વચ્છ સાઅેલીકા રેતી બીજી તરફથી બહાર નીકળે. ધોવાની પ્રક્રિયામાં ઉપયોગમાં લેવાતું પાણી પાણી-ચિકિત્સા પ્રણાલી દ્વારા પુન:ચક્ર સરકારે શકાય છે. આ પ્રણալիમાં સામાન્ય રીતે સેડિમેન્ટેશન ટંક અને ફિલ્ટર્સ શામેલ હોય છે, જે પાણીને અવરોધિત માળાનો દૂર કરીને તેને ધોવાની પ્રક્રિયામાં ફરીથી ઉપયોગ માટે યોગ્ય બનાવે છે. પાણીનો પુનઃઉપયોગ ફક્ત સાઇલિકા રેતાના કારખાનાની પાણીની ખપતને ઘટાડી શકે તે જ નથી, પણ ફૂટકામનું પ્રદુષણ પણ ઓછું કરે છે, કેમ કે નિઃસંદેહ કચરો અને દુષિત પાણીને ઓછું છોડવામાં આવે છે.

Hydrocyclones નો ઉપયોગ ધોવાની પ્રક્રિયામાં પણ થઈ શકે છે, ખાસ કરીને ખુબ જણવટાળું અપવિઘળું દિવાળું દૂર કરવા માટે. તે કેન્દ્રવરિદ્ધ ફોર્સના સિદ્ધાંતો પર આધાર રાખીને કાર્ય કરે છે. સિલિકા રેનડ-water મિશ્રણને હાય સ્પીડમાં હાઇડ્રોકાઇલોનમાં દાખલ કરવામાં આવે છે. કેન્દ્રવરિદ્દ ફોર્સના ક્રિયા હેઠળ, ભારે સિલિકા રેંડાના કણો હાઇડ્રોકાઇલોનની બાહ્ય દીવાલ તરફ ગતિ કરюць અને પછી વળાંક આપીને નીચેના બારગીય ફલોટિંગ આવરના તરફ ઘાઇ જાય છે, જ્યારે હળવા બારગીય અપવિઘળા અને પાણી ઉપરના ઓવરફ્લો આઉટલેટમાંથી છોડવામાં આવે છે. આ વિભાજન પદ્ધતિ ખૂબ અસરકારક છે ખુબ જણવટાળું અપવિઘળું દૂર કરવા માટે, જે ઉચ્ચ શુધ્ધ સિલિકા રેંડ બનાવવામાં અત્યંત મહત્વપૂર્ણ છે, જેમ કે સેમીકન્ડક્ટર ઉત્પાદનના ક્ષેત્રમાં, જ્યાં પણ સંકુલ અપવિઘળાનું પ્રમાણ પૂરતું હોય તે બદલ અંતિમ ઉત્પાદનોની કામગીરી પર મહત્વપૂર્ણ અસર પડી શકે છે.

5. સંગ્રહ અને પેકેજિંગ તબક્કો

ધોવા અને ચાળણીની પ્રક્રિયાઓ પછી, લાયક સિલિકા રેતી એકત્રિત અને પેક કરવા માટે તૈયાર થાય છે. સ્વચ્છ સિલિકા રેતી ધોવા અને ચાળણીના વિસ્તારોમાંથી સંગ્રહ અને પેકેજિંગ વિસ્તાર સુધી લઈ જાય તેવા કેટલાક કન્વેયર બેલ્ટ દ્વારા એકત્રિત કરવામાં આવે છે.

પેકેજિંગ ક્ષેત્રે, પ્રકાર-પ્રકારની પેકેજિંગ સામગ્રીમાં सिलિકા રેત ભેરવા માટે આટોમેટિક પેકેજિંગ મશીનનો ઉપયોગ થાય છે. સૌથી સામાન્ય પેકેજિંગ સામગ્રી નેરો બેગ અને પ્લાસ્ટિક લાઇનેડ કાગળના બેગ છે. પેકેજિંગ મશીન્સ તેમને દરેક બેગમાં ભેરવવા માટે કેટલાંક અસલી પ્રમાણમાં સિલિકા રેત માપવા માટે ડિઝાઇન કરવામાં આવેલ છે. ઉદાહરણ તરીકે, તે ૨૫ કિનટા, ૫૦ કિનટા અથવા અન્ય નિર્ધારિત વજનથી બેગ ભરવા માટે સુભગ છે. ભરાઇને પછી, બેગને ઢાંકવામાં આવે છે જેથી ભંડાર અને પરિવહન દરમિયાન ભીના હોવા અને કેકટવા થી બચાઈ શકે છે.

પેક કરેલી સિલિકા રેતી પછી ગ્રાહકો સુધી પહોંચાડવા માટે વેરહાઉસમાં સ્ટોર કરવામાં આવે છે. સ્ટોરેજ ક્ષેત્ર શુધ્ધ અને સૂકા રાખવામાં આવવું જોઈએ કે જેથી સિલિકા રેતின் ગુણવત્તા ટકી રહે. યોગ્ય હવામાંણ અને આર્દ્રતા નિયંત્રણ પણ મહત્વપૂર્ણ છે જેથી ખોરામણ અથવા રેતીના કણો ભેગા થવાના અવકાશને રોકી શકાય. આ સંગ્રહ અને પેકેજિંગનો અંતિમ તબક્કો છે તેની ખાતરી કરવા માટે કે કેવળ ઉચ્ચ ગુણવત્તાની સિલિકા રેત ખksomય જેવી કે કાચ બનાવટ, ફાઉન્ડ્રી કામગાર, અને નિર્માણ જેવા વિવિધ ઉદ્યોગોમાં ઉપયોગ માટે યોગ્ય અને બજાર માટે તૈયાર સ્વરૂપમાં પહોંચે, તે અંતિમ પગલાં.

સિલિકા રેતી બનાવતી પ્લાન્ટના લાભો

ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળો ઉત્પાદ વ્યવહાર

એક સારી રીતે સજ્જ સિલિકા રણચંદી ઔદ્યોગિક સંસ્થા ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળી સિલિકા રણચંદીનું ઉત્પાદન સુનિશ્ચિત કરી શકે છે. અગ્રણી ઉપકરણો અને વિક કાર્યો પ્રગટ પ્રક્રિયાઓ આ સિદ્ધિ પ્રાપ્ત કરવામાં મહત્વપૂર્ણ ભૂમિકા ભજવે છે. ઉદાહરણ તરીકે, આધુનિક ક્રશર અને ગ્રાઇન્ડર ચોકસાઈથી કણ-આકાર ઘટાડાની પ્રક્રિયાને નિયંત્રિત કરી શકે છે, જે પરિણામે ખૂબ જ સમાન કણ-આકાર વિતરણ ધરાવતી સિલિકા રણચંદી મેળવી શકાય છે. તે ઘણા ઉપયોગો માટે આવશ્યક છે. ઓપ્ટિકલ ફાયબરના ઉત્પાદન માટે, જે હાઇ-સ્પીડ કમ્યુનિકેશન નેટવર્કમાં વ્યાપક રીતે ઉપયોગમાં લેવાય છે, ત nowrap કહી શકાય કે, તેજસ્વી શુધ્ધ સિલિકા રણચંદી જેમાં તીણમાપ વરસાદ હોય તે આવશ્યક છે. સમાન કણ-આકાર વધારેલો લાઇટ-ટ્રાન્સમિશન ્રોપર્ટીઓને સતત રાખે છે, જે સંકેત પ્રભાવને ઓછું કરવાનું અને સંચારકક્ષમતા વધારવાનું કામ કરે છે.

અત્યાર સુધીના વિઘટન અને શુદ્ધિકરણ ટેક્નોલોજીઓ દ્વારા સાલ્ફાઇડના ખાંડથી દુષિત તત્વોને અસરકારક રીતે દૂર કરી શકાય છે. ચુંબકીય વિઘટન સાધનો ઝંક્ઝાની સફાઈ માટે ચુંબકીય દુષિત તત્વો, જેમ કે લોખંડ સમાવનારા ખનિજોને, ઊંચી ચોકસાઈથી કાઢી શકે છે. એસીડ લીછિંગ પ્રક્રિયાઓ રાસાયણિક દુષિત તત્વોને ભંગીને દૂર કરી શકે છે, જેનાથી સિલિકોન ડાયოქસાઇડનો પ્રમાણ નોંધપાત્ર રીતે બળવાન થાય છે. આધુનિક સાલ્ફાઇડના ખંડન ઉદ્યોગોમાં 99.9%થી વધુ સિલિકોન ડાયોચસાઇડ ધરાવતો ઊચ્ચ શુદ્ધ શુધ્ધ સિલિકા ખંડન તૈયાર કરી શકાય છે. આ ઉચ્ચ શુદ્ધતાઓવાળી વસ્તુ.semiconductor ઉદ્યોગમાં અત્યંત માંગમાં હોય છે, જ્યાં છોટા તલેટું દુષિત તત્વ પણ સેઉન્ડજંક્શન ઉપકરણોમાં ખામીઓ ઉભી કરી શકે છે, જેના કારણે તેમની કાર્યક્ષમતા અને વિશ્વસનીયતા પર અસર પડે છે.

લાગત-કારગરતા

ખર્ચ-કાર્યક્ષમતાનું બીજું મહત્વપૂર્ણ ફાયદો એ સિલિકા ચંદન બનાવટ કેન્દ્રનું છે. સુવ્યવસ્થિત પ્રાંતમાં મોટી પ્રમાણમાં ઉત્પાદન કરવુંમાં આ કૂળિયા મંડળીને масшીતની અર્થવ્યવસ્થાનો લાભ મળવા શક્ય છે. જ્યારે એક કેન્દ્રની ઉત્પાદન ક્ષમતા વધુ હોય, ત્યારે જમીન, બાંધકામ અને મોટી સાધનો જેવી સ્થિર ખર્ચો વધુ સંખ્યામાં ઉત્પાદનો પર વહેંચાય છે. ઉદાહરણ તરીકે, એક મોટી માપની સિલિકા ચંદન બનાવટ કેન્દ્ર, જે દર વર્ષે અનેક મિલિયન ટન ઉત્પાદન કરી શકે, તેનાથી તુલનાત્મક રીતે એક નાની માપની પ્રાણી કે જેમાં માત્ર કેટલાક հազար ટન વર્ષાયુ ઉત્પન્ન હોય, તેના કરતા ઘણી સસ્તી દરે સિલિકા ચંદન બનાવી શકે છે.large-scale કેન્દ્ર કાચો માલ માટે સપ્લાયર્સ સાથે વધુ સારી પળઝણ કરી શકે છે, જે ઇનપુટના ખર્ચમાં ઘટાડો કરે છે. તે વધુ અસરકારક પરિવહન અને સંવહન પ્રણાળીઓમાં રોકાણ કરી શકે છે, જેનાથી ખર્ચ Further cut down થાય છે.

યોગ્ય સાધન પસંદગી ખર્ચ-પ્રભાવશીલતા માટે પણ મહત્વપૂર્ણ છે. ઊર્જા-ક્ષમતાવાળા ક્રશર્સ, સ્ક્રીનર્સ અને કન્વેયર પસંદ કરવાને કારણે ઊર્જા ખપતમાં મહત્વપૂર્ણ ઘટાડો થઈ શકે છે. ઉદાહરણ તરીકે, ફેરફારદાર-આવૃત્તિ ડ્રાઇવ મોટર્સ тоногદાનમાં લગાવવામાં આવી શકે છે જેથી ઉત્પાદન લોડ અનુસાર ઝડપને સમાયોજિત કરવામાં આવે, જે વિજળીની બચત કરે છે. ઉપરાંત, આધુનિક સાધનો ઘણીવાર ઓછું જાળવણી લે છે, જે ડાઉનટાઈમ અને જાળવણી ખર્ચને ઘટાડે છે. સારી રીતે જાળવાયેલા સિલિકા ચેનાંનું શિલ્પઉત્પાદન સ્થળ લાંબા સમયગાળ‍ക്ക് સતત કામગીરી કરી શકે છે, જે ઉત્પાદન આઉટપુટને મહદઅંશે વધારી શકે છે અને પ્રત્યેક એકમની કિંમતને ઓછું કરી શકે છે.

પર્યાવરણ મૈત્રીપૂર્ણતા

આધુનિક સિલિકા રેતી સંસ્કરણ સગઠન પર્યાવરણીય પક્ષો પર મજબૂત ધ્યાન કેન્દ્રિત કરીને ડિઝાઇન કરવામાં આવ્યા છે. અદ્યતન ધૂળ નિયંત્રણ વ્યવસ્થાઓ સ્થાપિત કરવામાં આવી છે જેથી ધૂળના ઉત્સર્જનને ઘટાડવામાં આવે. ઉદાહરણ તરીકે, બેગ-હાઉસ ફિલ્ટર્સનો ઉપયોગ આંબણી, સ્ક્રીનિંગ અને ટ્રાન્સમિશન પ્રક્રિયા દરમિયાન હવામાંથી ધૂળના કણોને પકડવા માટે કરી શકાય છે. આ ફિલ્ટરો ઊંચી ધૂળ-સંગ્રહ નૈપુણ્ય પ્રાપ્ત કરી શકે છે, જે સામાન્ય રીતે 99% થી વધુ હોય છે, જે અસરકારક રીતે વાતાવરણમાં છોડવામાં આવેલી ધૂળની માત્રાને ઘટાડે છે. 이는 માત્ર પર્યાવરણને હવા પ્રદૂષણને ઘટાડવામાં ફાયદો નથી કરતાં, પણ કારખાનાનો કાર્ય કરતી વખતે કર્મચારીઓના આરોગ્યનું રક્ષણ કરીને કાર્યની શરતીને સુધારે છે.

પાણી-પુનઃપ્રયોગ પ્રણાલીઓ પણ સાલીકા રેતી બનાવતી કારખાનાંમાં સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવામાં આવે છે. ધુઓવાની પ્રક્રિયામાં, સાલીકા રેતીમાંથી padr મેલાવટો દૂર કરવા માટે મોટી માત્રામાં પાણીનો ઉપયોગ થાય છે. વર્તમાન કારખાનાંઓ પાણીના ભારાક્ષમોને સીધા બહાર છોડવાને બદલે સેડિમેન્ટેશન ટાંકી, ફિલ્ટર્સ અને અન્ય પાણી-પ્રક્રિયા ઉપકરણોનો ઉપયોગ કરી પાણી શુદ્ધ કરે છે. પુનઃપ્રયોગ માટે reúં પાણી પછી ધુઓવાની પ્રક્રિયામાં ફરીથી વપરાય શકે છે, જે કારખાનાની કુલ પાણી ઉપયોગને ઘટાડે છે. ઉદ્યોગ આંકડાઓ મુજબ, એક સારા ડિઝાઇન કરેલ પાણી-પુનઃપ્રયોગ પ્રણાલી સાલીકા રેતી બનાવવાની ફેક્ટરીમાં પાણીનું ઉપયોગ 70% સુધી ઘટાડવા માટે શક્તિશાળી હોઈ શકે છે, જે વૈશ્વિક પાણી સંરક્ષણ અને ટકાઉ વિકાસના પગલાંઓ સાથે મેળ ખાતું છે.

સિલિકા રેતી બનાવવાના મેશીન આધુનિક ઉદ્યોગમાં અત્યંત મહત્વપૂર્ણ છે. તે કી ઘટકોની શ્રેણીથી બનેલા હોય છે, જેમાં કૉલિંગ, સ્ક્રીનિંગ, ધોવા, અને ખોરાક અને પરિવહન ઉપકરણો શામેલ છે, અને દરેક ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં અજોડ ભૂમિકા ભજવે છે. ખોરાકેથી લઇને એકત્રિત અને પેકેજિંગ સુધીની ઉત્પાદન પ્રક્રિયા એક જટિલ અને સારી પ્રમાણભૂત સુસંગત કામગીરી છે, જે ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળિ સિલિકા રેતિનું ઉત્પાદન સુનિશ્ચિત કરે છે.

આ ઙાણાં દ્વારા ઉત્પન્ન સાઈલિકા કંઈનો ઉપયોગ વિશાળ છે, જેમાં કાચ બનાવટ, રણજન, સિરામિક, ઔદ્યોગિક સામગ્રી અને રાસાયણિક ઉદ્યોગ જેવી ઉદ્યોગો શામેલ છે. ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા ઉત્પાદન, ખર્ચ કાર્યક્ષમતા અને પર્યાવરણીય મિત્રતા એ સાઈલિકા કાંટાના પદ્ધતિોની ઉત્કૃષ્ટ સ્થિતિ છે, જે તેને માત્ર ઔદ્યોગિક ઉત્પાદન માટે જ નહીં પણ ટકાઉ વિકાસના અભિગમ સાથે સુસંગત બનાવે છે.