Summary: Dalam pembangunan jalan tol dengan dada aspal, gradasi agregat merupakan salah satu indikator utama untuk memastikan kualitas campuran aspal, dan juga faktor paling mendasar yang mempengaruhi kualitas konstruksi...

Dalam konstruksi permukaan jalan tol aspal, granulometri agregat merupakan salah satu indikator utama untuk memastikan kualitas campuran aspal, serta faktor paling mendasar yang mempengaruhi kualitas konstruksi. Artikel ini berbagi prinsip proses, teknologi kunci, pengujian alat, dan poin operasi pasir dan agregat.

Prinsip Proses

(1) Pilih sumber material tambang dan lepaskan tanah antar lapisan, tumbuhan hijau, dll., untuk memastikan material dasar memenuhi persyaratan;

(2) Rencanakan lokasi pengolahan secara masuk akal dan pasang pemecah dan ayakan getar;

(3) Tentukan parameter produksi dan kapasitas output pemecah sesuai dengan spesifikasi dan proporsi umum setiap tingkat agregat;

(4) Sesuai dengan hasil penyaringan dan pengujian berulang, tentukan jenis ayakan, ukuran lubang ayakan, sudut kemiringan ayakan, bentuk dan ukuran pengaturan saringan untuk memenuhi persyaratan

(5) Menghancurkan bahan mentah, melakukan pengujian secara rutin, dan mengkalibrasi serta memelihara peralatan produksi sesuai kondisi aktual.

Teknologi Kunci Produksi Agregat

Teknologi utama dari proses produksi agregat terutama meliputi tiga aspek: alur pengolahan, konfigurasi layar getar, dan pengujian peralatan. Ketiga teknologi utama ini juga menjadi alasan utama yang mempengaruhi kualitas pengelasan bahan tambang. Pengendalian proses terkait dianalisis sebagai berikut.

(1)Penentuan proses penghancuran

Ada tiga jenis proses teknologi yang umum digunakan dalam produksi agregat untuk jalan tol:

  • one is two-stage crushing: jaw crusher → impact or cone crusher→ vibrating screen;
  • the second is three-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) →vibrating screen;
  • third is four-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) → impact crusher → vibrating screen.

(2) Penentuan Jenis Crusher

Terdapat berbagai jenis crusher bijih, yang paling umum digunakan adalah jaw crusher, cone crusher atau hammer crusher, impact crusher, dan lain-lain. Setiap crusher memiliki lingkup aplikasinya masing-masing, yang dipilih sesuai dengan kebutuhan bahan mineral proyek, sifat bahan baku, dan karakteristik pengolahan di lokasi.

Pada saat yang sama, untuk mengontrol kadar debu produk jadi selama produksi agregat, peralatan pengeringan debu udara yang terinduksi harus ditambahkan dalam proses produksi atau produk jadi.

(3) Jenis Layar

Jenis layar yang umum digunakan adalah layar getar, layar tarik, dan layar drum, yang semuanya memiliki efek penyaringan yang baik. Saat memilih jenis layar, kita perlu mempertimbangkan kondisi lokasi.

Setelah menentukan jenis layar, perlu ditentukan kecepatan rotasi layar getar dan sudut kemiringan layar sesuai dengan kapasitas output yang ditetapkan. Semakin besar sudut kemiringan dan semakin cepat kecepatan rotasi layar, semakin tinggi output agregat, dan sebaliknya.

(4) Penentuan setiap parameter ayakan getar

Bukaan anyaman layar disetel sesuai dengan spesifikasi agregat, yang umumnya 2-5 mm lebih besar dari ukuran partikel nominal maksimum dari agregat yang diperlukan oleh spesifikasi. Pengaturan khusus harus disesuaikan secara tepat berdasarkan ketebalan, kandungan agregat, dan kemiringan layar getar. Jika agregat kasar dan kandungannya besar, bukaan pada anyaman layar harus ditingkatkan secara proporsional; jika sudut kemiringan getarannya besar, bukaan pada anyaman layar juga harus ditingkatkan secara proporsional. Sebaliknya, kurangi bukaan pada anyaman layar.

Pada saat yang sama, panjang jaring layar harus disesuaikan berdasarkan tingkat kehalusan dan kandungan dari setiap kelas agregat. Pertama, potong sebuah bagian agregat di atas conveyor tingkat satu (yaitu conveyor tingkat satu setelah proses penghancuran), dan saring untuk menentukan kandungan dan spesifikasi dari setiap kelas agregat. Jika kandungan suatu kelas agregat tertentu tinggi, perpanjang panjang jaring layar secara proporsional; agregat yang lebih halus juga harus memperpanjang panjang jaring layar. Sebaliknya, jika kandungan rendah, pendekkan panjang jaring layar. Metode pengaturan jaring layar adalah menggunakan layar halus di dekat inlet bahan baku agregat dan mengatur jaring layar secara berurutan dari kecil ke besar. Kemudian, jumlah lapisan layar harus ditentukan berdasarkan kapasitas produksi.

Pengaruh parameter di atas terhadap spesifikasi produk agregat jadi tidak hanya satu efek, tetapi saling mempengaruhi. Oleh karena itu, dalam proses penyesuaian, beberapa langkah perlu diimplementasikan secara bersamaan. Berdasarkan kondisi penyaringan yang aktual, satu atau beberapa parameter disesuaikan hingga dihasilkan agregat yang memenuhi syarat.

Perawatan Peralatan

Spesifikasi agregat yang dihasilkan tidak hanya berkaitan erat dengan konfigurasi saringan ayakan getar, tetapi juga memiliki hubungan erat dengan struktur mekanik pemecah benturan.

Terdapat dua pelat tumbuk pada pemecah tumbuk untuk membentuk dua ruang penghancuran. Mengatur mur selubung dapat mengubah celah antara pelat tumbuk dan batang pemukul, sehingga mengubah ukuran partikel agregat yang dihasilkan. Biasanya, pelat tumbuk pertama memiliki celah yang lebih besar sebagai bagian penghancuran kasar; pelat tumbuk kedua memiliki celah yang lebih kecil sebagai bagian penghancuran sedang dan halus.

Sesuaikan jarak antara dua pelat dampak sebelum produksi resmi, agar agregat yang dihasilkan sesuai dengan tingkat keberhasilan ukuran partikel yang telah ditentukan.

Biasanya, saat memproses lapisan tengah dan bawah agregat untuk jalan tol, jarak antara pelat tumbukan pertama dan bar pukul disetel menjadi 35mm, dan jarak antara pelat tumbukan kedua dan bar pukul disetel menjadi 25mm; saat memproses lapisan atas agregat untuk jalan tol, jarak antara pelat tumbukan pertama dan bar pukul adalah 30mm, dan jarak antara pelat tumbukan kedua dan bar pukul adalah 20mm.

Beberapa pabrik pengolahan batu dan tambang menyesuaikan jarak antara pelat tumbuk dan palu untuk meningkatkan kapasitas produksi batu pecah.

Titik Operasi

(1) Teliti sumber bahan, dan kuasai kualitas sumber serta jarak pengangkutan dan informasi lainnya.

(2) Situs ini diperkuat, dan saluran drainase didirikan untuk mencegah pencemaran sekunder agregat.

(3) Saat mengatur tempat penyimpanan penghancur dan tempat penyimpanan di halaman, jarak pengangkutan agregat produksi ke halaman harus diperhitungkan secara penuh, dan tempat penyimpanan harus dialokasikan secara wajar berdasarkan output dari setiap agregat butiran tunggal.

(4) Menurut hasil yang dirancang, konfigurasikan ukuran jaring dan panjang layar secara wajar untuk memastikan bahwa setiap agregat dengan ukuran tunggal memenuhi persyaratan spesifikasi.

(5) Untuk mengurangi debu dan menyelesaikan klasifikasi, pasang perangkat pembuangan udara dan penghilang debu, dan tambahkan jumlah air yang sesuai jika diperlukan.

(6) Selama produksi di musim hujan, lindungi layar getar dengan baik untuk mencegah klasifikasi yang tidak lengkap selama penghancuran.

(7) Agregat jadi harus ditutup atau dilengkapi dengan kanopi untuk menjaga agar tetap kering, sehingga dapat menghemat energi dalam proses selanjutnya.

(8) Selama proses pengolahan agregat, pengendalian produksi harus dilakukan sesuai dengan output selama tahap debugging, sehingga memastikan spesifikasi agregat yang dihasilkan stabil.