Ringkasan：Dalam konstruksi perkerasan jalan tol, gradasi agregat merupakan salah satu indeks kunci untuk memastikan kualitas campuran aspal, dan juga alasan paling mendasar yang memengaruhi kualitas konstruksi.

Dalam konstruksi perkerasan jalan tol, gradasi agregat merupakan salah satu indeks kunci untuk memastikan kualitas campuran aspal, dan juga alasan paling mendasar yang memengaruhi kualitas konstruksi. Artikel ini membahas prinsip proses, teknologi kunci, debugging peralatan, dan poin-poin operasi pasir dan agregat.

Prinsip Proses

(1) Pilih sumber material tambang dan lepaskan tanah antar lapisan, tumbuhan hijau, dll., untuk memastikan material dasar memenuhi persyaratan;

(2) Rencanakan lokasi pengolahan secara masuk akal dan pasang pemecah dan ayakan getar;

(3) Tentukan parameter produksi dan kapasitas output pemecah sesuai dengan spesifikasi dan proporsi umum setiap tingkat agregat;

(4) Sesuai dengan hasil penyaringan dan pengujian berulang, tentukan jenis ayakan, ukuran lubang ayakan, sudut kemiringan ayakan, bentuk dan ukuran pengaturan saringan untuk memenuhi persyaratan

(5) Menghancurkan bahan baku, melakukan uji berkala, dan mengkalibrasi serta memelihara peralatan produksi sesuai dengan situasi aktual.

Teknologi Kunci Produksi Agregat

Teknologi kunci proses produksi agregat terutama memiliki 3 aspek: alur teknologi pengolahan, konfigurasi saringan getar, dan penyelarasan peralatan. Ketiga teknologi kunci ini juga merupakan alasan utama yang memengaruhi kualitas gradasi bahan bijih. Pengendalian proses terkait dianalisis sebagai berikut.

(1)Penentuan proses penghancuran

Ada tiga jenis proses teknologi yang umum digunakan dalam produksi agregat untuk jalan tol:

  • pertama adalah penghancuran dua tahap, pemecah rahang → pemecah tumbuk atau kerucut→ayakan getar;
  • kedua adalah penghancuran tiga tahap, pemecah rahang → pemecah tumbuk, palu atau kerucut → pemecah tumbuk atau palu (pemodelan partikel) →ayakan getar;
  • ketiga adalah penghancuran empat tahap, pemecah rahang → pemecah tumbuk, palu atau kerucut → pemecah tumbuk atau palu (pemodelan partikel) → pemecah tumbuk →ayakan getar.

(2) Penentuan Jenis Crusher

Terdapat berbagai jenis crusher bijih, yang paling umum digunakan adalah jaw crusher, cone crusher atau hammer crusher, impact crusher, dan lain-lain. Setiap crusher memiliki lingkup aplikasinya masing-masing, yang dipilih sesuai dengan kebutuhan bahan mineral proyek, sifat bahan baku, dan karakteristik pengolahan di lokasi.

Pada saat yang sama, untuk mengontrol kadar debu produk jadi selama produksi agregat, peralatan pengeringan debu udara yang terinduksi harus ditambahkan dalam proses produksi atau produk jadi.

(3) Jenis Layar

Jenis layar yang umum digunakan adalah layar getar, layar tarik, dan layar drum, yang semuanya memiliki efek penyaringan yang baik. Saat memilih jenis layar, kita perlu mempertimbangkan kondisi lokasi.

Setelah menentukan jenis layar, perlu ditentukan kecepatan rotasi layar getar dan sudut kemiringan layar sesuai dengan kapasitas output yang ditetapkan. Semakin besar sudut kemiringan dan semakin cepat kecepatan rotasi layar, semakin tinggi output agregat, dan sebaliknya.

(4) Penentuan setiap parameter ayakan getar

Bukaan saringan diatur sesuai spesifikasi agregat, yang umumnya 2-5mm lebih besar dari ukuran partikel nominal maksimum agregat yang dibutuhkan oleh spesifikasi. Pengaturan spesifik harus disesuaikan dengan tepat berdasarkan ketebalan, kandungan agregat, dan kemiringan saringan getar. Jika agregat kasar dan kandungannya besar, bukaan saringan harus ditingkatkan secara tepat; jika sudut kemiringan getaran besar, bukaan saringan harus ditingkatkan secara tepat.

Pada saat yang sama, panjang saringan harus diatur sesuai dengan kehalusan dan kandungan setiap gradasi agregat. Pertama, ambil sebagian agregat dari ban berjalan tingkat pertama (yaitu, ban berjalan tingkat pertama setelah penghancuran), dan saring untuk menentukan kandungan dan spesifikasi setiap gradasi agregat. Jika kandungan suatu gradasi agregat tinggi, perpanjang panjang saringan secara tepat; agregat yang lebih halus juga harus memperpanjang panjang saringan. Jika tidak, memendekkan panjang saringan. Metode pengaturan saringan adalah

Pengaruh parameter di atas terhadap spesifikasi produk agregat jadi tidak hanya satu efek, tetapi saling mempengaruhi. Oleh karena itu, dalam proses penyesuaian, beberapa langkah perlu diimplementasikan secara bersamaan. Berdasarkan kondisi penyaringan yang aktual, satu atau beberapa parameter disesuaikan hingga dihasilkan agregat yang memenuhi syarat.

Perawatan Peralatan

Spesifikasi agregat yang dihasilkan tidak hanya berkaitan erat dengan konfigurasi saringan ayakan getar, tetapi juga memiliki hubungan erat dengan struktur mekanik pemecah benturan.

Terdapat dua pelat tumbuk pada pemecah tumbuk untuk membentuk dua ruang penghancuran. Mengatur mur selubung dapat mengubah celah antara pelat tumbuk dan batang pemukul, sehingga mengubah ukuran partikel agregat yang dihasilkan. Biasanya, pelat tumbuk pertama memiliki celah yang lebih besar sebagai bagian penghancuran kasar; pelat tumbuk kedua memiliki celah yang lebih kecil sebagai bagian penghancuran sedang dan halus.

Sesuaikan celah antara kedua pelat tumbuk sebelum produksi normal, sehingga agregat yang dihasilkan sesuai dengan tingkat penyaringan ukuran partikel yang telah ditentukan.

Biasanya, saat memproses lapisan agregat tengah dan bawah untuk jalan tol, jarak antara pelat tumbuk pertama dan palu di atur menjadi 35mm, dan jarak antara pelat tumbuk kedua dan palu di atur menjadi 25mm; saat memproses lapisan agregat atas untuk jalan tol, jarak antara pelat tumbuk pertama dan palu adalah 30mm, dan jarak antara pelat tumbuk kedua dan palu adalah 20mm.

Beberapa pabrik pengolahan batu dan tambang menyesuaikan jarak antara pelat tumbuk dan palu untuk meningkatkan kapasitas produksi batu pecah.

Titik Operasi

(1) Menyelidiki sumber bahan, dan menguasai kualitas sumber, jarak transportasi, dan informasi lainnya;

(2) Lokasi dipadatkan, dan saluran drainase dipasang untuk mencegah pencemaran sekunder agregat;

(3) Saat mengatur tempat penyimpanan crusher dan tempat penyimpanan di halaman, jarak transportasi agregat produksi ke halaman harus dipertimbangkan sepenuhnya, dan tempat penyimpanan harus dialokasikan secara wajar sesuai dengan output masing-masing agregat tunggal.

(4) Sesuai dengan output yang ditetapkan, rancang ukuran mesh dan panjang saringan yang masuk akal untuk memastikan agregat butiran tunggal memenuhi persyaratan spesifikasi.

(5) Untuk mengurangi debu dan melengkapi klasifikasi, pasang alat penghisap udara dan pengeluaran debu, dan tambahkan air secukupnya jika diperlukan.

(6) Selama produksi di musim hujan, tutuplah ayakan getar dengan baik untuk mencegah klasifikasi yang tidak sempurna selama proses penghancuran.

(7) Agregat yang sudah jadi harus ditutup atau dibangunkan kanopi untuk menjaga agregat tetap kering, sehingga energi dapat dihemat selama penggunaan.

(8) Selama proses pengolahan agregat, pengendalian produksi harus dilakukan sesuai dengan output selama tahap debugging, sehingga memastikan spesifikasi agregat yang dihasilkan stabil.