振動スクリーンの効率に影響を与える10の要因

Summary: 振動篩の選別効率は、その後の処理に重要な影響を与えます。ここでは、振動篩の作業効率に影響を与える10の要因に焦点を当てます。

振動ふるいは、破砕プラントで非常に重要な補助設備です。 振动筛 さらに加工に重要な影響を与えます。したがって、振動スクリーンの作業効率に影響を与える要因を理解し、効率を改善する方法を知ることは非常に重要です。ここでは、振動スクリーンの作業効率に影響を与える要因に焦点をあてます。

振動ふるい機の作業効率は、原料特性、ふるい台の構造パラメータ、振動ふるい機の運動パラメータなど、様々な要因に関連しています。

原材料の特性は、振動筛の作業効率に影響を与える重要な要素です。振動筛の生産過程において、スクリーンメッシュが詰まりやすくなり、効果的なふるい面積が減少し、作業効率も低下します。スクリーンメッシュの詰まりは、原材料の成分の種類、密度、原材料のサイズなどに関連しています。

1. 原材料の種類とサイズ

さまざまな種類の原料には異なる物理的性質があります。原料の種類は、崩れやすい材料と粘性の材料に分けることができます。接着性のある原料は、密な粘着を形成しやすく、スクリーンの網目を詰まらせて効率を低下させることがあります。しかし、脆い材料の場合は、振動ふるいの作業効率を確保することができます。また、原料の粒子形状も振動ふるいの効率に影響します。立方体や球状の粒子はスクリーンの網目を通りやすいのに対し、薄片状の粒子は網目に引っかかりやすいです。

2. 原材料の密度

一般的に、原材料はサイズ別に層状に配置され、ふるい分けされます。言い換えれば、原材料の密度は、振動ふるいの生産能力に直接影響します。密度の高い粒子はふるい目の通過が容易なので、作業効率も高くなります。逆に、密度の低い粒や粉末はふるい目の通過が難しく、作業効率も低くなります。

3. 原材料の水分含量

原材料の含水率が高い場合、容易に粘着が形成されます。また、振動工程では、粒子同士が圧迫し合い、粘着が密になり、原材料の動きの抵抗が増加します。この状態では、原材料が網目を通過しにくくなります。また、原材料の粘着が原因で網目のサイズが縮小し、詰まりやすくなり、有効な網面積が減少します。高い水分を含む原材料の中には、そもそも選別できないものもあります。したがって、原材料に多くの水分が含まれている場合は、乾燥機を使用して乾かすなどの対策を講じる必要があります。

4. スクリーンデッキの長さおよび幅

一般的に、スクリーンデッキの幅は直接的に生産速度に影響し、スクリーンデッキの長さは振動スクリーンのふるい効率に直接関係します。スクリーンデッキの幅を広げることで、実効スクリーン面積を増やすことができ、生産速度を向上させます。スクリーンデッキの長さを増やすと、原料がスクリーンデッキ上に滞留する時間が長くなり、ふるいの率が上がり、その結果ふるい効率も向上します。しかし、長さについては、長いほど良いわけではありません。デッキの長すぎる長さは作業効率を低下させます。したがって、適切な長さと幅を選ぶことで、振動スクリーンの効率を向上させることができます。実際、スクリーンデッキの幅と長さの比率も非常に重要です。

5. スクリーンメッシュの形状

スクリーンメッシュの形状は主に製品の粒子サイズや選別された製品の用途要件によって決まりますが、それでも振動篩の選別効率に一定の影響を与えます。他の形状のスクリーンメッシュと比較した場合、同じ公称サイズのとき、円形スクリーンメッシュを通過する粒子はより小さなサイズになります。例えば、円形スクリーンメッシュを通過する粒子の平均サイズは、正方形スクリーンメッシュを通過する粒子の約80％～85％です。したがって、高い選別効率を得るためには、原料の種類に応じて異なる形状のスクリーンメッシュを採用する必要があります。

6. スクリーンデッキの構造パラメータ

スクリーンメッシュサイズとスクリーンデッキの開口率

原料が一定の場合、スクリーンメッシュのサイズは、振動ふるい機の作業効率に大きな影響を与えます。メッシュサイズが大きくなるほど、ふるい分け能力が強まり、生産能力も大きくなります。そして、スクリーンメッシュのサイズは、ふるい分けるべき原料によって主に決定されます。

スクリーンデッキの開口率とは、開口面積とスクリーンデッキ面積（有効面積係数）の比率を指します。開口率が高いほど、可能性を高めます。

スクリーンデッキの材質

非金属製のスクリーンデッキ（ゴム製スクリーンデッキ、ポリウレタン織りデッキ、ナイロンスクリーンデッキなど）は、振動スクリーンの作動過程で二次的な高周波振動を発生させる特性があり、詰まりにくくなります。この場合、非金属スクリーンデッキを使用した振動スクリーンの作業効率は、金属スクリーンデッキを使用した振動スクリーンよりも高くなります。

7. スクリーン角度

画面デッキと水平面との間にある角度をスクリーン角と呼びます。スクリーン角は振動スクリーンの生産能力とふるい効率に密接に関連しています。スクリーン角が増加すると、原料のスクリーンデッキ上への投げ出し強度が強化されます。この場合、原料のスクリーンデッキ上の運動速度が速くなり、生産能力が向上します。しかし、その一方で、原料がスクリーンデッキ上に滞留する時間（レジデンスタイム）が短くなるため、ふるい効率が低下します。逆に、スクリーン角が小さくなると、生産能力は低下しますが、ふるい効率は向上します。ふるい効率を理想的な範囲に保つために、円形振動スクリーンのスクリーン角は通常15〜25度の範囲内であり、直線振動スクリーンのスクリーン角は0〜8度の範囲内です。

8. 振動方向角

振動方向角度とは、振動方向線と上層スクリーンデッキとの間の角度を指します。振動方向角度が大きいほど、原料の移動距離が短くなり、スクリーンデッキ上の原料の前進速度が遅くなります。この場合、原料は完全にふるい分けされ、高いふるい分け効率を得ることができます。振動方向角度が小さいほど、原料の移動距離が長くなり、スクリーンデッキ上の原料の前進速度が速くなります。このとき、振動ふるい機は大きなプロ... (文脈が続かないため、以下を推測して補完) ...性能を発揮します。

9. 振幅

振幅を大きくすることで、スクリーンメッシュの遮断を大幅に低減し、原料の選別に役立ちます。しかし、振幅が大きすぎると振動スクリーンが損傷します。振幅は、選別する原料のサイズや性質に応じて選択されます。一般に、振動スクリーンの規模が大きいほど、振幅も大きくなるべきです。ライン振動スクリーンを分類や選別に使用する場合は、振幅を比較的大きくする必要がありますが、脱水や除砂に使用する場合は、振幅を比較的小さくするべきです。選別される原料のサイズが大きい場合は大きな振幅を採用し、サイズが小さい場合は小さな振幅を採用します。一般に、ライン振動スクリーンの振幅は3.5mmから6mmの範囲です。

10. 振動周波数

振動周波数を上げると、スクリーンデッキ上の原料の振動回数が増加し、原料のふるい分け能力が向上します。この場合、ふるい速度と効率も向上します。しかし、振動周波数が高すぎると、振動スクリーンの耐久性が低下します。大きなサイズの原料には、大振幅で低振動周波数を採用すべきです。小さなサイズの原料には、小振幅で高振動周波数を採用すべきです。