4つのプロセスフローによる骨材生産ライン構築

Summary: 骨材の製造は、一般的に破砕、ふるい分け、砂の製造、砂粉の分離など、いくつかの主要な工程を含みます。

骨材の処理技術は全体的に成熟していますが、具体的な生産プロセスフローは、生産規模、原料特性、製品の市場需要、骨材の資本投資によって異なります。全体的に、骨材の生産は一般的に以下のプロセスを含みます

破砕は、砂利骨材の調製において欠かせない工程です。

強く風化している岩石の一部を除き、砂洗いなどに直接使用できるものを除き、ほとんどの硬い岩石は採掘と破砕が必要です。

生産プラントで必要なクラッシング段階の数を決定するためには、原材料の最大粒径と最終製品の粒径を考慮する必要があります。さまざまな採掘規模や方法などによりますと、岩石の最大粒径は一般的に200mmから1400mmの範囲です。縦軸衝撃クラッシャーの給料粒径は60mm以下であり、ロッド造粒機の給料粒径はそれよりも小さくなっています。現在、一般的に使用されるクラッシャーの破壊比は10以下であるため、砂や砕石の集料の生産には通常2段階または3段階のクラッシングが必要です。

3種類のスクリーニング

アグリゲート生産工場では、ふるい分けは事前ふるい、検査ふるい、製品ふるいの3種類に分けられます。

原料に土や微粒子が多い場合、予備ふるい分けは、原料中の土や微粒子を除去するために必要です。一方、これは原料の過剰な粉砕を防ぎ、同時に粗砕機への投入量を減らし、粉砕機の処理能力を高めます。

一般的に、最終破砕工程の後にふるい分けが行われ、ある粒径より大きい材料はふるい分けされて、さらに破砕する細砕設備に戻され、破砕された製品の最終粒径を次の工程の要求する供給粒径に合わせるように制御されます。

製品ふるい分けは、最終破砕された骨材または砂をさまざまな粒度を持つ製品を得るための選別工程です。

砂の製造および成形段階で、より良い粒子の形状を得る。

原材料の特性や破砕設備の性能に応じて、破砕過程で一定割合の細骨材が生成されます。しかし、この部分の骨材はしばしば粒径が不均一であり、砂の生産率が低いという問題があります。高品質な人工砂を大量に生産する必要がある場合は、垂直軸衝撃破砕機を用いて砂の製造と整形を行う必要があります。

砂と粉の分離により、粉末含有量を管理し、製品の品質を向上させる

砂製造過程では、一定割合の石粉が発生し、石粉の含有量が高すぎたり低すぎたりすると、コンクリートの作業性能に影響を与えます。砂と粉末の分離は、仕上がりの砂の石粉含有量を制御するためのものです。

一般的に使用される砂の製造・成形および砂と粉末の分離プロセスは、作業媒介として水を使用するかどうかに基づいて乾式と湿式に分けられます。以下の図は、乾式方法と湿式方法の主な違いを示しています。

砂利骨材の処理・生産技術は成熟しているものの、実際の生産工程は固定されておらず、生産設備の選択は柔軟で多様である。