Summary: De lage maalefficiëntie, lage verwerkingscapaciteit, hoog energieverbruik tijdens het productieproces en de onstabiele productfijnheid van de ball mill zijn de problemen waarmee de meeste gebruikers in de industrie geconfronteerd worden. Hoe de maalefficiëntie van de ball mill effectief te verbeteren, is een belangrijk vraagstuk....

De lage maalefficiëntie, lage verwerkingscapaciteit, hoge energieconsumptie en onstabiele productfijnheid van de ball mill zijn problemen waarmee de meeste gebruikers in de industrie te maken krijgen. Hoe de maalefficiëntie van de ball mill effectief te verbeteren is een belangrijke kwestie.

Hier zijn 10 manieren om de maalefficiëntie van de ball mill te verbeteren.

ball mill

1. Verander de maalbaarheid van het ruwe erts

De hardheid, taaiheid, dissociatie en structurele defecten van het ruwe ertsmateriaal bepalen de moeilijkheid van het malen. Als de grindbaarheid klein is, is het ertsmateriaal gemakkelijk te malen, is de slijtage van de binnenwand en de maalballen van een formaat kleiner, en is het energieverbruik ook laag; anders zullen de slijtage en het energieverbruik hoog zijn. De eigenschap van het ruwe ertsmateriaal beïnvloedt rechtstreeks de productiviteit van een trommelmill.

In de productie, als het ruwe erts moeilijk te malen is of de vereiste producten fijn zijn, kan overwogen worden een nieuw behandelingsproces toe te passen om de maalbaarheid van het erts te veranderen wanneer de economische en locatieomstandigheden het toelaten:

  • Een methode is om bepaalde chemicaliën toe te voegen tijdens het maalproces om het maaleffect te verbeteren en de maalefficiëntie te verhogen;
  • Een andere methode is om de maalbaarheid van het erts te veranderen, bijvoorbeeld door elk mineraal in het erts te verhitten, de mechanische eigenschappen van het gehele erts te veranderen, de hardheid te verminderen, enz.

2. "Meer breken en minder malen", verminder de deeltjesgrootte van het voeder van het grinderts.

Hoe groter de graankorrelmaat, hoe meer energie de ballenmolen nodig heeft om het gesteente te bewerken. Om de vereiste fijnafwerking te bereiken, zal de werkbelasting van de ballenmolen toenemen, en vervolgens zal het energieverbruik ook toenemen.

Om de invoerdeeltjesgrootte van het te malen erts te verlagen, is een kleine deeltjesgrootte van het gebroken ertsproduct vereist, wat betekent: "meer breken en minder malen". Bovendien is de efficiëntie van het breekproces aanzienlijk hoger dan die van het maalproces, en de energieconsumptie van het breekproces is laag, ongeveer 12% tot 25% van de energieconsumptie van het maalproces.

3. Redelijke vulgraad van de maalballen

Onder de voorwaarde dat de ball mill met een bepaalde snelheid draait en de vulgraad groot is, zullen de staalballen het materiaal meermaals raken, het maaloppervlak is groot, en het maaleffect is sterk, maar het stroomverbruik is ook groot, en een hoge vulgraad verandert gemakkelijk de bewegingsstaat van de staalballen, en vermindert de impact op grote deeltjesmaterialen. Omgekeerd, als de vulgraad te klein is, is het maaleffect zwak.

Op dit moment stellen veel mijnen de vulgraad in op 45%~50%. Maar de werkelijke vulgraad moet worden bepaald op basis van de situatie, omdat de werkelijke omstandigheden van elke verwerkingsinstallatie verschillen. Het kopiëren van andermans gegevens voor het laden van ballen kan niet het ideale maalresultaat opleveren.

4. Redelijke grootte en verhouding van stalen ballen

Omdat de stalen ballen in de balmolen in puntcontact met het erts staan, zal, als de diameter van de stalen ballen te groot is, de breekkracht ook groot zijn, wat ertoe leidt dat het erts langs de richting van de penetratiekracht wordt gebroken in plaats van langs de kristalinterface van verschillende mineralen met een zwakkere binding te breken. De breking is niet selectief en voldoet niet aan het doel van het malen.

Bovendien leidt, in het geval van dezelfde vulgraad van stalen ballen, een te grote baldiameter tot te weinig stalen ballen, een lage breekkans, een verergerd overbrekingsfenomeen en een ongelijke deeltjesgrootte van het product. Als de staafbal te klein is, is de breekkracht op het erts klein en de maalefficiëntie laag. Daarom zijn de precieze grootte van de stalen ballen en hun verhouding erg belangrijk voor de maalefficiëntie.

5. Stalen ballen nauwkeurig toevoegen

In de productie zal de maalkracht van stalen ballen en erts leiden tot slijtage van de stalen ballen, wat resulteert in de verandering van de verhouding van stalen ballen van verschillende groottes, wat het maalproces beïnvloedt en leidt tot een verandering in de fijnheid van maalsproducten. Daarom is er een redelijk aanvulsysteem voor stalen ballen nodig om de productie stabiel te maken.

6. Geschikte maalconcentratie

De maalconcentratie beïnvloedt de soortelijke massa van de slurry, de mate van hechting van de ertsdeeltjes rond de stalen ballen en de vloeibaarheid van de slurry.

Als de maalconcentratie laag is, stroomt de slurry snel en is de hechtingsgraad van het materiaal rond de stalen bal laag, zodat de impact- en maaleffect van de stalen bal op het materiaal zwak is, de ontslagdeeltjesgrootte niet voldoet en de maalefficiëntie niet kan worden benut;

Als de maalconcentratie hoog is, is de hechting van het materiaal rond de stalen ballen goed, en zijn de impact- en maaleffecten van de stalen ballen op het materiaal goed, maar de slurry-stroom is langzaam, wat makkelijk leidt tot overbreking van het materiaal, wat niet bevorderlijk is voor het verbeteren van de verwerkingscapaciteit van de balmolen.

In de productie wordt de maalconcentratie vaak gecontroleerd door de hoeveelheid erts die aan de molen wordt gevoerd te regelen, of de hoeveelheid water die aan de molen wordt geleverd, of door de klassificatiefunctie aan te passen en de deeltjesgrootte samenstelling en vochtigheid in de klassificatie en terugkerend zand te controleren.

7. Optimaliseer het maalproces

In de praktijkproductie kan het maalproces worden geoptimaliseerd op basis van de eigenschappen van het oorspronkelijke gesteente, zoals de ingebedde deeltjesgrootte van nuttige mineralen, de mate van monoomdissociatie en de ingebedde deeltjesgrootte van gangue-mineralen. Operaties zoals voor-loods, pre-verrijking, fasen maalproces, voor-scheiding en andere handelingen kunnen worden toegepast om het maalproces te optimaliseren, wat enerzijds de hoeveelheid maalwerk kan verminderen en anderzijds nuttige mineralen tijdig kan terugwinnen.

8. Verbeter de classificatie-efficiëntie

De invloed van classificatie-efficiëntie op de slijpefficiëntie is vanzelfsprekend. Hoge classificatie-efficiëntie betekent dat gekwalificeerde deeltjes tijdig en efficiënt kunnen worden afgevoerd, terwijl lage classificatie-efficiëntie betekent dat de meeste gekwalificeerde deeltjes niet worden afgevoerd en terug naar de molen worden gestuurd voor hergrinding, wat gemakkelijk kan leiden tot overmatig malen, en daarmee de latere classificatie-effect beïnvloedt.

De classificatie-efficiëntie kan worden verbeterd door een tweefasige classificatie aan te nemen of de classificatieapparatuur te verbeteren.

9. Verhoog de graad van de zandterugvoer op de juiste manier

De zandterugvoer-ratio is de verhouding tussen de hoeveelheid zand die wordt teruggevoerd uit de bolmuur en de voederingshoeveelheid van het ruwe gesteente, en de grootte ervan beïnvloedt rechtstreeks de productiviteit van de bolmuur. Een manier om de zandterugvoer-ratio van de verzorgingsfabriek te verbeteren, is door de oorspronkelijke steengruvoederingshoeveelheid te verhogen, en de andere manier is door de ashoogte van de spiraalclassifier te verlagen.

De verbetering van de zandterugvoerratio heeft echter ook een bepaalde grens. Wanneer deze tot een bepaald niveau stijgt, is de toename van de productiviteit van de ballenmolen zeer klein, en de volledige toevoer van ertsen aan de molen komt dicht bij de maximale verwerkingscapaciteit van de molen, wat gemakkelijk tot zwelling kan leiden. Daarom mag de zandterugvoerratio niet te groot zijn.

10. Automatische bediening van het maal systeem

Er zijn veel variabele parameters in de slijpbewerking, en één verandering zal onvermijdelijk leiden tot opeenvolgende veranderingen van vele factoren. Als handmatige bediening wordt gebruikt, zal de productie onvermijdelijk onstabiel zijn, en de automatische bediening van de slijpbewerking kan de slijpscheiding stabiel houden en geschikt maken voor de vereisten. Het kan ook de slijpefficiëntie verbeteren.

Volgens buitenlandse rapporten kan de automatische controle van het fijnbrengings- en classificatiesysteem de productiecapaciteit met 2,5%~10% verhogen, en het energieverbruik kan met 0,4~1,4 kWh/t worden bespaard bij het verwerken van één ton ertsmateriaal.

In het slijpproces zijn er veel factoren die de slijpefficiëntie beïnvloeden. Veel factoren kunnen alleen kwalitatief worden geanalyseerd en beoordeeld, en het is moeilijk om ze kwantitatief te analyseren. Verkrijg redelijke parameters in diverse aspecten om de on-site productie te begeleiden, zodat de productiekosten kunnen worden verlaagd en het doel van energiebesparing en vermindering van consumptie kan worden bereikt.