Manganese Erts Verrijking Productielijn

Samenvatting：Manganeseertsbeneficiëling productielijn integreert crushing, grinding, classificatie, magnetische scheiding, zwaartekrachtseparatie en ontwatering.

Mangaanerts, een kritieke grondstof voor de productie van staal, batterijproductie en verschillende industriële toepassingen, vereist efficiënte verrijking om de kwaliteit te verbeteren en te voldoen aan de marktspecificaties.

De verrijking van mangaanerts heeft als doel waardevolle mangaanmineralen van gangue (ongewenste materialen) te scheiden door middel van een reeks fysieke en mechanische processen. De productielijn integreert breken, malen, classificeren, magnetische scheiding, zwaartekracht scheiding en ontwateren, aangepast aan de kenmerken van mangaanerts, vaak fijnkorrelig, met variabele mineralenontsluiting en gangue-samenstelling.

Key Stages of the Manganese Ore Beneficiation Production Line

1. Vergruizingssectie

De vergruizingsfase is cruciaal voor het verkleinen van ruwe mangaanerts tot een deeltjesgrootte die een efficiënte mineralenliberatie in de daaropvolgende maling mogelijk maakt. Deze sectie maakt gebruik van een gesloten-circuit vergruizingscircuit om een uniforme deeltjesgrootteverdeling te bereiken.

• Voeder:Een tril- of apronvoeder wordt gebruikt om de ruwe ertsen in het vergruizingscircuit te doseren. Het zorgt voor een constante, gecontroleerde voerhoeveelheid, waardoor overbelasting van de vergruizers wordt voorkomen en de processtabiliteit behouden blijft.
• PE Jaw Crusher (Primair Verkleinen):Als de eerste stap in de grootte vermindering, maakt de PE-kegelbreker gebruik van drukkracht via reciprocating klemplaten om ruwe erts (typisch
• Conusbreker (Secundair Verkleinen):De conusbreker werkt met een ronddraaiende mantel binnen een stationaire concave, waarbij zowel druk- als schuifkrachten worden toegepast om het erts verder te verminderen tot
• Vibrerende Scherm:Een multi-deck trilzeef classificeert het gemalen erts. Te grote deeltjes (>25 mm) worden teruggeleid naar de conuscrusher (wat een gesloten circuit vormt), terwijl te kleine deeltjes naar de kleine ertsbin gaan voor verdere verwerking. Deze configuratie maximaliseert de verwerkings efficiëntie en zorgt voor een consistente voedermaat voor de molen.

2. Maal- en Classificatie Sectie

Malen en classificeren werken synergetisch samen om mangaanmineralen van gangue op microschaal te bevrijden. Deze sectie maakt gebruik van een gesloten-maalcircuit om de fijnheid en energie-efficiëntie in balans te houden.

• Kleine Orebak en Voeder:Het gemalen erts wordt opgeslagen in een voorraadbak en in de maling gevoerd door een schroef- of bandvoeder, wat zorgt voor een constante materiaalstroom. Dit voorkomt dat de molen zonder materiaal komt te zitten of overbelast raakt, waardoor de maalkinetiek wordt geoptimaliseerd.
• Bal Molen:De bal molen is een roterend cilindrisch vat dat gedeeltelijk gevuld is met stalen ballen (meestal 20–50 mm in diameter). Terwijl de molen draait, vallen de ballen omlaag en raken het erts, waardoor het wordt verminderd tot een slurry met deeltjes
• Spiraalklassificator:Na het malen wordt de slib naar een spiraalklassificator geleid, die de deeltjes scheidt op basis van de bezinkingssnelheid. Grove deeltjes (>75 μm) worden teruggestuurd naar de balmolen voor een nieuwe maling, terwijl fijne deeltjes (

3. Verrijkingssectie

Deze fase maakt gebruik van een combinatie van magnetische scheiding en zwaartekrachtscheiding om mangaanmineralen te concentreren, gebruikmakend van hun fysieke eigenschappen (magnetisme, dichtheid) ten opzichte van gangue.

• Screening Sieve:Een hoogfrequentie zeef verwijdert grove onzuiverheden of niet-vermalen deeltjes uit de gemalen slurry. Deze stap zorgt ervoor dat de voeding voor de scheider een uniforme deeltjesgrootte heeft, wat de scheidings efficiëntie verbetert.
• High Gradient Magnetic Separator (HGMS):Mangaanmineralen (bijv. manganiet, psilomelaan) vertonen vaak paramagnetische of ferromagnetische eigenschappen. De HGMS genereert een hoog-intensiteits magnetisch veld (>1,5 T) met behulp van een matrix van ferromagnetische draden, die magnetische mangaanmineralen aantrekt en scheidt van niet-magnetische gangue (bijv. kwarts, veldspaat). Dit proces kan de mangaanwaarde verhogen van 20–30% naar 45–55%, afhankelijk van het ertstype.
• Shaking Table (Gravity Separation):Voor mangaanerts met significante dichtheidsverschillen (mangaanmineralen ~4,5–5,0 g/cm³ vs. gangue ~2,6–3,0 g/cm³) worden schudtafels gebruikt. Deze tafels maken gebruik van differentiële beweging en waterstroom om deeltjes op basis van dichtheid te scheiden, waarbij mangaanmineralen in de concentratiezone worden geconcentreerd en gangue als tailings wordt afgekeurd. Deze stap is bijzonder effectief voor het terugwinnen van fijnkorrelige mangaanmineralen die gemist zijn bij magnetische scheiding.

4. Ontwateren en Productverwerking Sectie

Deze laatste fase verwerkt de mangaanconcentraatslurry tot een product met een laag vochtgehalte dat geschikt is voor opslag, transport of verdere verwerking.

• Dikter: De oplossing van mangaanconcentraat wordt in een lamella- of circulaire dikkeplaat gevoerd, waar vaste deeltjes onder invloed van de zwaartekracht bezinken. Polymer flocculanten worden vaak toegevoegd om het bezinken te versnellen, waardoor het vastestofgehalte van de slurry stijgt van ~10–20% naar ~50–60%. Dit vermindert het volume van het materiaal dat gefilterd moet worden, waardoor de operationele kosten dalen.
• Vacuumfilter:Een roterend vacuumfilter wordt gebruikt om het ingedikte concentraat te ontwateren. Het maakt gebruik van vacuumdruk om water door een filterdoek te trekken, waardoor een filterkoek met een vochtgehalte van
• Concentrate Silo:Het ontwaterde mangaanconcentraat wordt opgeslagen in een kegelbodem silo, wat de afvoer vergemakkelijkt en materiaalopbouw voorkomt. De silo zorgt voor een continue aanvoer van concentraat voor belading of downstreamprocessen (bijv. pelletiseren).
• Slurry Pomp & Circuleerwater:Zware slurry pompen transporteren abrasieve slurries tussen processtappen, terwijl een waterrecyclingsysteem water opvangt en hergebruikt uit verdikkers, filters en tailings. Dit vermindert het verbruik van zoetwater met >80%, waardoor het proces milieuvriendelijk duurzaam wordt.

Processvoordelen en Optimalisatie

De illustratieve productie lijn voor het verrijken van mangaanerts biedt verschillende voordelen:

• Integratie van Meerdere Technologieën:Door het combineren van breken, malen, magnetische scheiding en zwaartekracht scheiding, kan de lijn verschillende soorten mangaanerts verwerken, van oxiden tot silicaten.
• Energie- en Middelen Efficiëntie:Gesloten-circuit breken en malen, samen met waterrecycling, verminderen energie- en waterverbruik, waardoor het proces economisch en ecologisch duurzaam is.
• Flexibiliteit en Schaalbaarheid:Het modulaire ontwerp van de apparatuur maakt aanpassingen mogelijk op basis van ertskenmerken en productie-eisen, waardoor zowel kleinschalige als grootschalige operaties mogelijk zijn.

De manganesore verrijkingsproductielijn vertegenwoordigt een alomvattende en efficiënte benadering van het upgraden van manganesore. Elke fase—vermalen, malen, classificatie, verrijking en ontwateren—speelt een cruciale rol in het waarborgen van een hoge mangaanherstel en concentraatkwaliteit. Door gebruik te maken van geavanceerde apparatuur en geïntegreerd procesontwerp, voldoet deze productielijn aan de behoeften van de industrie voor duurzame en kosteneffectieve manganesore verrijking, ter ondersteuning van de wereldwijde vraag naar dit essentiële mineraal.