Summary: Basalt is het beste materiaal in de steen dat wordt gebruikt bij het repareren van wegen, spoorwegen en luchthavenbanen. Het kenmerkt zich door slijtvastheid, lage waterabsorptie, lage elektrische geleiding...

Basalt is het beste materiaal in de steen dat wordt gebruikt bij het repareren van wegen, spoorwegen en luchthavenbanen. Het beschikt over slijtvastheid, lage waterabsorptie, lage elektrische geleidbaarheid, hoge draagweerstand, lage breukwaarde, uitstekende corrosiebestendigheid en sterke hechting aan asfalt. Het wordt internationaal erkend als een ideaal aggregaat voor spoor- en wegconstructie.

Als het gaat om het breken en het maken van zand van harde rotsen zoals basalt en graniet, maken veel mensen zich zorgen dat reserveonderdelen zwaar slijten, de vervangingsfrequentie hoog is, de opbrengst niet aan de ontwerpeisen voldoet, de efficiëntie laag is en het eindproduct zand een slechte korrelvorm heeft. Inderdaad, zand maken van harde rotsen zoals basalt is echt moeilijk!

basalt

Problemen bij het verpletteren en verwerken van basalt

1. Basalt heeft een hoge druksterkte, goede rocktoughness, hoge hardheid, sterke schuurbestendigheid en aanzienlijke moeilijkheden bij het verpletteren, waardoor het moeilijk is voor de werkelijke verwerkingscapaciteit van de verpletteringsapparatuur om de theoretische outputcapaciteit te bereiken.

2. Na het verpletteringsproces van basalt hebben de uiteindelijke producten een slechte korrelvorm, en het is moeilijk om de naaldvlokinhoud van het eindgrove aggregaat onder controle te houden om aan de specificatie-eisen te voldoen.

3. Na het zandmaakproces van basalt met verticale schachtimpactbreker is de inhoud van steensplinters en grofdeeltjes in het onder-5mm aggregaat relatief hoog, terwijl fijne deeltjes onvoldoende zijn. Ondertussen heeft het zand een hogere fijnheidsgraad en een laag steenmeelgehalte. Als klanten een staafmolen gebruiken om basalt te verwerken voor zandproductie, is de opbrengst van één stuk laag, terwijl het waterverbruik, het staalverbruik en het energieverbruik allemaal hoog zijn.

Technologische tegenmaatregelen bij basaltverwerking

During the preparation period of a hydropower station, the sand and gravel processing system encountered the above problems. The raw materials are dense massive basalt and amygdaloidal basalt, with dry compressive strength ranging from 139.3–185.7 MPa and 163.3–172.9 MPa respectively. The total amount of concrete to be processed by the system is about 1.2 million m³, and the production capacity of the system is 154,000 T/month. Among them, the processing capacity of raw material is 560t/h, the production capacity of finished aggregate is 396t/h, and the production capacity of finished sand is 140t/h.

1. Apparatuurauswahl

Gezien de kenmerken van basalt, is besloten het proces van "vierfasen breken, verticale schacht impactcrasher en staafmolen gecombineerd zand maken (gebruikelijk zandmaakproces)" toe te passen. De hoofdlayout van de werkplaatsen omvatten: grofbreekwerkplaats, middelgrootbreekwerkplaats, screeningswerkplaats, zandproducerende werkplaats, inspectie- en opnieuw screeningswerkplaats, opslagplaats voor grof en fijn aggregaat, enz. Bovendien moet het apparatuurbelastingspercentage tijdens de selectie laag worden gehouden, met voldoende productiecapaciteit gereserveerd.

2. Korrelvormcontrole van eindaggregaat

Gezien de moeilijkheden van slechte korrelkwaliteit en een groot aandeel van kleine en medium naaldachtige deeltjes in het eindaggregaat na basaltverwerking, kan de kwaliteit van het eindgrove aggregaat voornamelijk worden gecontroleerd door de volgende maatregelen:

Enerzijds: controleer de verhoudingen van de gemiddelde en fijne vergruizing, continue toevoer, realiseer volledige toevoer, lamineren vergrijzing en andere maatregelen om de korrelkwaliteit te controleren.

Aan de andere kant: In verband met de kenmerken van een hoog gehalte aan naaldvormige deeltjes na basaltver crushing, wordt een vormmachinemachine gebruikt. De eerste zeefwerkplaats na middelgroot fijnver crushing produceert geen eindproducten in kleine afmetingen, maar alleen grote en middelgrote eindproducten. Aggregaten worden in de ultra-fijnver crushing werkplaats (uitgerust met 3 sets verticale as impact crushers met vormgevingsfuncties) gevoerd. Na vormgeving in de secundaire zeefwerkplaats worden kleine deeltjes en deeltjes onder de 5 mm geproduceerd.

3. Controle van de zandvorming snelheid, kiemgetal en de inhoud van steenzand

Gezien de kenmerken van een laag zandvormingspercentage, hoge fijnheidsmodulus van het geproduceerde zand en lage steengruisinhoud van basaltzand, worden voornamelijk de volgende maatregelen genomen:

Ten eerste, verbeter de rotorsnelheid van de verticale assimpactbreker, verbeter de lijndsnelheid van de aggregaten in de vergruizingskamer, verbeter het zandvormingspercentage en de steengruisinhoud van het geproduceerde zand, en verlaag tegelijkertijd de fijnheidsmodulus van het zand;

Tweede, pas de invoerkwaliteit van de verticale assimpactbreker aan, wat het zandproductie-effect zeer goed kan verbeteren;

Derde, de inhoud van steensplinters in < 5 mm aggregaat geproduceerd door het systeem na grof en middel fijnvergruizen is hoog. Het proces maakt dat dit gedeelte van de aggregaten geen eindproducten zijn, zodat alle < 5 mm aggregaten na gemiddelde en fijne vergruizing naar de verticale assimpactbreker voor vorming worden gevoerd, om de kwaliteit van het geproduceerde zand te controleren;

Fourder, de verticale shaftsandimpactcrusher verwerkt de aggregaten uit de secundaire sorteerwerkplaats. De deeltjes onder 5 mm gaan in de stavenmolen voor opnieuw verkleinen om de fijnheidsmodulus en het stofgehalte van de eindproducten aan te passen.

Vijfde, wanneer een verticale schachtimpact crusher wordt gebruikt om geselst zand te produceren, geldt dat hoe lager het vochtgehalte van het verwerkte aggregaat, hoe beter het zandwordingsproces. Volgens deze eigenschap wordt in het systeem de hele droge methode toegepast om het zandwordingsproces van de zandmaker te verbeteren.

4, Inhoud van stenen poeder van het eindzand

Het systeem produceert zand voor normaal beton en zand voor RCC. Het grootste verschil tussen de twee soorten zand is de verschillende inhoud van stenen poeder, dat 6-18% in de eerste en 12-18% in de laatste is. In het proces worden de volgende maatregelen voornamelijk toegepast om de kwaliteit van de twee eindzanden te controleren:

Allereerst worden geen afgemaakte producten uitgestoten na middel- en fijnvergruizing. Al het vergruisde materiaal ondergaat een secundaire screening en classificatie voordat het wordt gevoerd naar verticaal schacht-impactbrekers. Het 3–5 mm aggregaat wordt gescheiden en getransporteerd naar een staafmolen voor verdere vergruising. Het proces maakt gebruik van de volledig droge productiemethode. Om de steenpoederinhoud en de fijnheidsmodulus van gekwalificeerd betonzand correct te regelen, worden verticaal schacht-impactbrekers en droge verwerkingstechnologie toegepast.

Ten tweede worden verticale schroefbrekers en roerwerken gebruikt om zand te maken voor RCC. Ondertussen wordt steenpoeder teruggewonnen uit het fijne zand dat verloren gaat tijdens het zandwassen. Alle steenpoeder dat door het herwinningsapparaat wordt teruggewonnen, wordt gemengd in het zand voor RCC om het steenpoedergehalte te verbeteren.