Basalt Verwerkingsproces

Samenvatting：Basalt is het beste materiaal in de steen dat wordt gebruikt voor het herstellen van wegen, spoorwegen en landingsbanen van luchthavens. Het heeft de voordelen van slijtvastheid, lage wateropname

Basalt is het beste materiaal in de steen dat wordt gebruikt voor het herstellen van wegen, spoorwegen en landingsbanen van luchthavens. Het heeft de voordelen van slijtvastheid, lage wateropname, slechte elektrische geleidbaarheid, sterke drukbestendigheid, lage breekwaarde, sterke corrosieweerstand en asfalthechting en wordt internationaal erkend als de beste hoeksteen voor de ontwikkeling van railtransport en wegtransport.

Als het gaat om het verpletteren en maken van zand van harde rotsen zoals basalt en graniet, maken veel mensen zich zorgen over de ernstige slijtage van de vervangingsonderdelen en de hoge vervangingsfrequentie, of dat de output niet aan de ontwerpeisen voldoet, de efficiëntie laag is, of dat het eindproduct zandkorreltype niet goed is. Inderdaad, het maken van zand van harde rotsen zoals basalt is echt moeilijk!

Problemen bij het verpletteren en verwerken van basalt

1. Basalt heeft een hoge druksterkte, goede rocktoughness, hoge hardheid, sterke schuurbestendigheid en aanzienlijke moeilijkheden bij het verpletteren, waardoor het moeilijk is voor de werkelijke verwerkingscapaciteit van de verpletteringsapparatuur om de theoretische outputcapaciteit te bereiken.

2. Na het verpletteringsproces van basalt heeft het eindproduct een slechte korrelvorm en is het moeilijk om de inhoud van naald- en vlokachtige delen van de afgewerkte grove aggregaten binnen de specificatie-eisen te beheersen.

3. Na het zand maken van basalt door middel van een verticale as-impactcrusher, is de inhoud van steenchips en grove deeltjes in de aggregaten kleiner dan 5 mm relatief hoog, maar zijn de fijne deeltjes relatief klein, is de finiteitsmodulus van het zand relatief groot en is de inhoud van steenpoeder relatief laag. Als klanten een staafmolen gebruiken om basalt voor zand maken te verwerken, is de output van een enkele eenheid laag en zijn het waterverbruik, staalverbruik en energieverbruik allemaal hoog, waardoor het moeilijk wordt om zand te maken.

Technologische tegenmaatregelen bij basaltverwerking

Tijdens de voorbereidingsperiode van een waterkrachtstation heeft het zand- en grindverwerkingsysteem met de bovenstaande problemen te maken gehad. De lithologie van het grondstof is dichte massieve basalt en amandelbasalt, met een droge druksterkte van respectievelijk 139,3-185,7 MPa en 163,3-172,9 MPa. De totale hoeveelheid beton die door het systeem moet worden verwerkt, bedraagt ongeveer 1,2 miljoen m³, en de productiecapaciteit van het systeem is 154.000 T/maand. Daarvan is de verwerkingscapaciteit van de grondstof 560 t/u, de productiecapaciteit van de eindaggregaten 396 t/u en de productiecapaciteit van het eindzand 140 t/u.

1. Apparatuurauswahl

Met het oog op de kenmerken van basalt is besloten om het proces van "vierfasen vergruizing, verticale assimpactbreker en staafmolen in combinatie met zandproductie (veelgebruikte zandproductieproces)" toe te passen. De belangrijkste werkplaatsindelingen zijn: grofverwerkingswerkplaats, middelgrote verwerkingswerkplaats, sorteermachinewerkplaats, zandproductiewerkplaatsen, inspectie- en sorteermachinewerkplaatsen, opslagterreinen voor grove en fijne aggregaten, enz. en de belastingsgraad moet laag zijn tijdens de apparaatsselectie, en de uitkomst van de apparatuur moet voldoende zijn.

2. Korrelvormcontrole van eindaggregaat

Gezien de moeilijkheden van slechte korrelkwaliteit en een groot aandeel van kleine en medium naaldachtige deeltjes in het eindaggregaat na basaltverwerking, kan de kwaliteit van het eindgrove aggregaat voornamelijk worden gecontroleerd door de volgende maatregelen:

Enerzijds: controleer de verhoudingen van de gemiddelde en fijne vergruizing, continue toevoer, realiseer volledige toevoer, lamineren vergrijzing en andere maatregelen om de korrelkwaliteit te controleren.

Anderzijds: Gezien de kenmerken van een hoog aandeel naaldachtige deeltjes na basaltvergrijzing, wordt er een vormmachine toegepast. De eerste sorteermachinewerkplaats na gemiddelde fijne vergruizing produceert geen kleine einddeeltjes, maar alleen grote en middelgrote einddeeltjes. Aggregaten worden naar de ultrafijne verwerkingswerkplaats vervoerd (de werkplaats heeft 3 sets van verticale assimpactbrekers met vormeffect), na vervorming in de tweede sorteermachinewerkplaats, worden kleine deeltjes en deeltjes kleiner dan 5 mm geproduceerd.

3. Controle van het zandvormingspercentage, fijnheidsmodulus en steengruisinhoud

Gezien de kenmerken van een laag zandvormingspercentage, hoge fijnheidsmodulus van het geproduceerde zand en lage steengruisinhoud van basaltzand, worden voornamelijk de volgende maatregelen genomen:

Ten eerste, verbeter de rotorsnelheid van de verticale assimpactbreker, verbeter de lijndsnelheid van de aggregaten in de vergruizingskamer, verbeter het zandvormingspercentage en de steengruisinhoud van het geproduceerde zand, en verlaag tegelijkertijd de fijnheidsmodulus van het zand;

Tweede, pas de invoerkwaliteit van de verticale assimpactbreker aan, wat het zandproductie-effect zeer goed kan verbeteren;

Derde, de inhoud van steensplinters in < 5 mm aggregaat geproduceerd door het systeem na grof en middel fijnvergruizen is hoog. Het proces maakt dat dit gedeelte van de aggregaten geen eindproducten zijn, zodat alle < 5 mm aggregaten na gemiddelde en fijne vergruizing naar de verticale assimpactbreker voor vorming worden gevoerd, om de kwaliteit van het geproduceerde zand te controleren;

Ten vierde verwerkt de verticale schachtbreker de aggregaten uit de tweede zeefwerkplaats, en het <5mm-gedeelte van de deeltjes gaat de stavenmolen in voor herfijnning, om de fijnheidsmodulus van het eindproduct en de inhoud van stenen poeder aan te passen;

Vijfde, wanneer de verticale schachtbreker wordt gebruikt om kunstmatige zand te produceren, hoe lager het watergehalte van het verwerkte aggregaat, hoe beter het zandvormeffect is. Volgens deze eigenschap wordt in het systeem de gehele droge methode toegepast om het zandvormeffect van de zandvormmachine te verbeteren.

4, Inhoud van stenen poeder van het eindzand

Het systeem produceert zand voor normaal beton en zand voor RCC. Het grootste verschil tussen de twee soorten zand is de verschillende inhoud van stenen poeder, dat 6-18% in de eerste en 12-18% in de laatste is. In het proces worden de volgende maatregelen voornamelijk toegepast om de kwaliteit van de twee eindzanden te controleren:

Ten eerste worden er geen eindproducten geproduceerd na de middelgrote en fijne breking, alle verwerkte materialen worden door de verticale schachtbreker verwerkt na de tweede zeefclassificatie, en de 3-5mm aggregaat wordt verwijderd en opnieuw naar de stavenmolen gestuurd voor breking. Het proces hanteert de geheel droge productiemethode. Om de inhoud van stenen poeder en de fijnheidsmodulus van normaal betonzand te waarborgen, worden de verticale schachtbreker en de droogmethode toegepast.

Ten tweede worden verticale schachtbreker en stavenmolen gebruikt om zand voor RCC te maken. Ondertussen wordt het stenen poeder teruggewonnen uit het fijne zand dat verloren gaat door de zandwasmachine. Al het stenen poeder dat door het terugwinningsapparaat is teruggewonnen, wordt gemengd met het zand voor RCC om de inhoud van het stenen poeder te verbeteren.