Hoe wordt hoogwaardig basaltgranulaat geproduceerd?

Summary: Dit artikel behandelt het volledige productieproces van hoogwaardig basaltgranulaat, van grondstoffencontrole, breken, vormen en zeven tot reinigingscontrole, waarbij wordt onderzocht hoe elke fase de kwaliteit van het granulaat beïnvloedt en de belangrijkste punten van productieregeling, om een systematisch kwaliteitscontrolereferentie te bieden voor exploitanten van basaltgranulaten....

Basalt, vanwege zijn hoge drukkracht, goede slijtagebestendigheid en stabiele chemische eigenschappen, is een belangrijke bron van granulaten voor snelwegen, hogesnelheidsspoorlijnen, waterkrachtprojecten en hoogwaardig beton. Echter, hetzelfde ruwe basaltmijn kan afgewerkte producten van zeer uiteenlopende kwaliteit opleveren uit verschillende productielijnen. De marktvraag naar hoogwaardig basaltgranulaat blijft toenemen, maar er zijn niet veel productielijnen die consequent hoogwaardig basaltgranulaat kunnen leveren. De oorzaak ligt niet in het gesteente zelf, maar in het controleniveau in elke fase van het productieproces. Dus, hoe wordt hoogwaardig basaltgranulaat precies geproduceerd?

I. Wat is hoogwaardig basaltgranulaat?

Referring to GB/T 14685-2022 Pebble and Crushed Stone for Construction, high-quality basalt aggregate (Class I) should meet the following core indicators:

Onder deze indicatoren zijn het percentage schilferige en langwerpige deeltjes en de deeltjesvorm de meest effectieve bij het differentiëren van productiekwaliteitsniveaus. Het verschil tussen hoogwaardig en gewoonsteen is geconcentreerd in deze twee indicatoren.

II. Grondstofcontrole: Hoogwaardige basaltaggregaten beginnen bij de ruwe grondstof uit de mijn

Veel operators wijzen algehele kwaliteit problemen toe aan brekers, maar in werkelijkheid is de kwaliteit van de grondstof een belangrijke factor die de eindkwaliteit van het granulaat bepaalt. Hoe goed de breker ook is, hij kan niet ernstig verweerde grondstof omzetten in klasseniveau I hoogwaardig granulaat.

1. Explosieontwerp

Het blastingresultaat heeft rechtstreeks invloed op het hele downstream-productieproces:

Als de grootte van het explosiefragment te groot is, neemt het energieverbruik voor primaire ontginning toe en wordt de slijtage van de bekleding intensiever; als het te klein is, zal de fijnstofgehalte hoog zijn. Overontlading produceert grote hoeveelheden fijn poeder en steengruis, wat het fijnstofgehalte en de stofafzuigdruk na het betreden van de productielijn verhoogt.

2. Selectieve winning

BAsltafzettingen hebben over het algemeen een oppervlakverweringszone. Basalt in de verweringszone heeft een aanzienlijk verlaagde druksterkte en een hoge neiging tot schilferige deeltjes, waardoor het niet geschikt is als hoogwaardig soortgrondstof voor aggregaat. Het produceren van hoogwaardig basaltaggregaat dient selectieve winning toe te passen:

· Oppervlaktegewitste ruwe voorraad wordt apart afgevoerd en gebruikt voor funderingslaag voor wegen of laagwaardig aggregaat;

· Diepe-laag basalt betreedt de hoogwaardige bouwmaterialenproductielijn;

· Tijdens het regenseizoen blijft de bodem gemakkelijk kleven aan ruwe steenoppervlakken; voorselectie en wassen moeten worden versterkt bij het voederstadium.

3. Voorraadopslag van grondstoffen

Geprefabriceerde basalt grondstof moet correct worden opgeslagen:

· Opslaggrond moet verstevigd worden om te voorkomen dat bodem onderaan mengt.

· Grondstoffen van verschillende kwaliteiten moeten in aparte zones worden opgeslagen om te voorkomen dat verweerd materiaal wordt gemengd met kwalitatieve grondstoffen;

· Ruw materiaal volgt het eerst-in-eerst-uit principe. Lang bewaarde basaltoppervlakten zullen vocht en weersinvloeden absorberen, wat de reinheid van de aggregaten beïnvloedt.

III. Vergruizende fase: Hoe controleer je de kwaliteit van basaltaggregaat?

Basalt heeft een hoge hardheid en sterke abrasiviteit. De breukfase voor hoogwaardig aggregaat maakt meestal gebruik van een primaire breuk + secundaire/tertiaire breukconfiguratie. Elke breukactie beïnvloedt de deeltjesvorm, grading en het fijnstofgehalte van het eindproduct. Om hoogwaardig basaltaggregaat te produceren, moet rekening worden gehouden met de impact van elke breukfase op de kwaliteit en moeten gerichte controles worden ingevoerd.

1. Primaire Breuk: Het leggen van de basis voor hoogwaardig basaltaggregaat

Primaire breuk breekt ontbevingen ruwe steen tot middelgrote deeltjesgrootte, waardoor de voedingsomstandigheden worden gecreëerd voor de volgende secundaire/tertiaire breuk en het leggen van de kwaliteitsbasis voor de hele productielijn.

· Stabiele deeltjesgrootte: De deelluidsdeeltjesgrootteverdeling van primaire crushing bepaalt de voederomstandigheden voor secundaire/tertiaire crushing. Als de afvoer stabiel is en de verdeling geconcentreerd, kan secundaire/tertiaire crushing onder stabiele omstandigheden werken. Om hoogwaardige aggregaten te produceren, moet de primaire crushingfase zorgen voor stabiliteit van de uitgangsopening en controle over de deelluidsdeeltjesgrootte.

· Control clay content at the source: High-quality basalt aggregate requires clay content ≤0.5%. Once clay enters downstream, it ultimately adheres to the finished product surface, raising clay content indicators, and removal costs increase. Configuring pre-screening equipment at the feeding stage is a low-cost and most direct method for clay content control.

2. Secundaire/Tertiaire Verplettering: De Kern van de Vorming van de Kwaliteit van Basalthoudmateriaal

Secundaire/tertiaire breuk is de kernfase van de productie van basaltaggregaten. De deeltjesgrootteverdeling en de vorm van de deeltjes vormen de basis van het eindproduct en zijn grotendeels afhankelijk van deze fase. Om hoogwaardige aggregaten te produceren, moet de uitgangsopening van de secundaire/tertière breuk redelijk worden ingesteld, moet de toevoer stabiel zijn, en moet de uitgangdeeltjesgrootte geconcentreerd zijn binnen het verwerkbare bereik van de volgende vormings- en zeefstadia.

Basalt secundaire/tertiaire shredding maakt doorgaans gebruik van kegelbrekers. De effectiviteit van het gelaagde principe hangt af van de dikte van de materiaallaag in de breukruimte. Wanneer de toevoer voldoende en continu is, is de tussen-deeltjes compressie grondig en is de deeltjesvorm relatief uniform. Anders kan er instabiliteit in de deeltjesvorm optreden, evenals versnelde slijtage van de binnenbekleding. Tijdens de productie moet de bedrijfsstatus van de apparatuur snel worden waargenomen, moeten parameters tijdig worden aangepast en moeten slijtende onderdelen worden vervangen om de ontladingskwaliteit van secundaire/tertiary crushing te stabiliseren.

IV. Materiaalvorming: De sleutel van gekwalificeerd naar hoogwaardig basaltgranulaat

Als de kneedstadia het probleem van "gekwalificeerd materiaal" oplossen, dan lost de vormgevingsfase het probleem van "uitstekende kwaliteit" op. Hoogwaardige basaltgranulateninstallaties zijn over het algemeen uitgerust met een vormgevingsfase.

Waarom is het vormgeven noodzakelijk bij de productie van basalt aggregaat?

Materiaaloutput uit secundaire/tertiêre conische breuk voldoet niet volledig aan de normen voor hoogwaardig eindaggregaat. Een aanzienlijk deel van de deeltjes vertoont vlokkige en langwerpige vormen, wat de dichtheid en sterkte van het beton kan verminderen. Het doel van vormen is om vlokkige en langwerpige deeltjes te herstructureren tot meer kubusvormige vormen door middel van slagbreuk, waardoor het aandeel vlokkige en langwerpige aggregaatdeeltjes wordt verminderd en beter wordt voldaan aan de eisen voor hoogwaardig basaltaggregaat.

Vormgeving maakt doorgaans gebruik van een VSI-breker. Hierbij wordt het "rock-on-rock" crushingsprincipe toegepast: het materiaal wordt versneld door een rotor met hoge snelheid en naar buiten geworpen, waarbij het materiaal tegen de bekleding van de s merging wordt geslagen, wat inter-deeltjesbreuk mogelijk maakt. In dit proces nemen metalen slijtageonderdelen zelden direct deel aan de breuk, wat resulteert in lage onderhoudskosten en het geschikt maakt voor zeer abrasieve materialen zoals basalt.

2. Belangrijke controlepunten in de vormingsfase

· Controle van de deeltjesgrootte van het voeder. Overmaatse toevoer naar de vormingsfase kan roter vastlopen en de projectie-efficiëntie verminderen. Tweede/derde fase breukafvoer moet eerst door screenings gaan, waarbij op-spec materiaal naar de vormmachine wordt gestuurd en off-spec materiaal wordt teruggevoerd naar de kegelbreker voor opnieuw breken.

· Speed control. Vormgevingseffectiviteit hangt af van de rotortip snelheid. Een hogere snelheid betekent meer kinetische energie voor materiaalprojectie, een grondigere impactvergruizing en betere vormgevingsresultaten. Maar een té hoge snelheid zorgt ook voor hoger energieverbruik en snellere slijtage van onderdelen. In de praktijk moet de snelheid redelijk en flexibel worden aangepast op basis van de toevoersituatie en de gewenste deeltjesvorm.

· Throughput control. Vormgeving van het materiaal is niet eenvoudigweg één keer passeren. Een te hoge toevoersnelheid resulteert in een te hoge materiaaldichtheid in de breukkamer, waardoor de impacteffectiviteit afneemt en de vormgeving onvoldoende is; een te lage toevoersnelheid verspilt capaciteit. De juiste aanpak is het reguleren van de toevoersnelheid binnen het redelijke bereik van de verwerkingcapaciteit van de apparatuur, zodat elke deeltje voldoende kinetische impactenergie ontvangt.

Voor basaltet aggregaatproductieprojecten gericht op wegdekken, ballast voor hogesnelheidstreinen en hoogsterktebeton, is de vormgevingsfase een noodzakelijke configuratie.

V. Selectiefase: Het waarborgen van de gradatie van hoogwaardig basaltaggregaat

In basalt aggregaatproductie bepaalt de zeeffase de andelcurve van het eindproduct.

1. Schermgaasconfiguratie

Hoogwaardige basaltgranulaat vereist doorgaans gelijktijdige productie van meerdere specificaties. Daarom moet de opening van het schermnet strikte overeenstemming hebben met de doel specificaties. Tegelijkertijd moet het aantal schermlagen en het screeningsgebied redelijk worden ingericht op basis van de verwerkingscapaciteit; een onvoldoende screeningsgebied leidt tot een vermindering van de screeningsprestaties.

2. Gesloten-circuitscreening

Bij productieprojecten van hoogwaardig basalt granulaat wordt doorgaans een gesloten-kring scheidingslus toegevoegd na secundaire/tertiêre breuk. De trillingszeef scheidt gelijktijdig gekwalificeerd materiaal af als eindproduct en geeft niet-gelabeld materiaal terug naar de breker, waardoor de scheidingsefficiëntie en de grading van het eindproduct volledig worden gewaarborgd.

VI. Hoe ervoor te zorgen dat het fijne materiaalgehalte van basaltaggregaat voldoet aan de normen?

Basalt contains 45%–52% SiO₂, making the fine dust generated during crushing a respirable crystalline silica hazard. The crushing process also produces fine dust that must be controlled to meet specifications. Dust adhering to aggregate surfaces causes fines content to exceed standards. This is a key indicator for evaluating high-quality aggregate. Dust collection processes can be reasonably configured in production stages to reduce aggregate fines content.

1. Droog stofafzuigproces

Configureer stofafzuigingssystemen op punten die gevoelig zijn voor stofverspreiding, zoals bij het voeren, malen en classificeren.

· Hoogdruk watermist sproei-installatie: geschikt voor punten met een lage stofconcentratie

· Pulse stofafzuiging: geschikt voor punten met een hoge stofconcentratie

2. Nat wassen proces

Voor basaltaggregaatfabrieken van hoge kwaliteit met strenge eisen aan de fines-inhoud, kan droge stofverzameling onvoldoende zijn voor stabiele naleving, waardoor een wasstap moet worden toegevoegd:

· Spiraal zandwasser of wiel zandwasser om fijne poeder die aan aggregaatoppervlakken blijft kleven te verwijderen;

· Fijnzandrecyclingapparatuur moet achter het wassen worden geplaatst om verlies van fijn aggregaat te verminderen;

· Netto productie vereist ook een afvalwaterbehandelingssysteem, met waterrecuperatie voor milieuduurzaamheid.

Samengevat is de productie van hoogwaardig basalt aggregaat geen doorbraak in één enkele fase, maar systematisch beheer en controle over het gehele productieproces. Grondstoffen vormen de basis, het verbrijzelen is de focus, vormen is de sleutel, zeven waarborgt de korrelgrootte, en de reinheid van het aggregaat is de kwaliteitsbasis. Alleen door elk stadium van de productie te beheersen, kan de erts zijn maximale waarde realiseren en uiteindelijk voldoen aan de markt voor hoogwaardig aggregaat.

Om meer te weten te komen over oplossingen voor de productie van hoogwaardig basalt granulaat, raadpleeg SBM.

SBM is al meer dan dertig jaar intensief betrokken bij de productie van basaltaggregaten, met rijke wereldwijde projectervaring. Neem contact met ons op voor een complete, op maat gemaakte oplossing.