Grundläggande om Krossverk på 3 Minuter

Hur fungerar en Krossmaskin?

En kross med käft är en typ av mekanisk utrustning som används inom gruv- och byggindustrin för att krossa berg och stora material i mindre bitar. Krossen med käft fungerar genom att använda en rörlig käft och en fast käft för att krossa och mala bergarterna. Materialet matas in i krossen med en vibrationsmatning, och sedan krossas det mellan de två käftarna.

Krossen med käft består av flera delar, inklusive en fast käft, en rörlig käft och en vridplatta. Den fasta käften är monterad på ramen av krossen med käft, och den rörliga käften är monterad på pitman. Pitman är en rörlig komponent som är kopplad till vridplattan via en serie hävstänger. Vridplattan är ansvarig för att överföra kraften från pitman till den rörliga käften.

Den rörliga käften är monterad på en excentrisk axel, vilket gör att den kan röra sig upp och ner i en cirkulär rörelse. När den rörliga käften rör sig neråt krossar den materialet mot den fasta käften. Materialet avlägsnas sedan från botten av krossen och är klart för vidare bearbetning.

Det finns flera typer av krossar för stenar tillgängliga på marknaden, inklusive enkelvred krossar, dubbelvred krossar och överliggande excentriska krossar. Enkelvred krossar är den vanligaste typen, och de är designade med en stor inmatningsöppning och en enkel vredmekanism. Dubbelvred krossar är mer avancerade, och de har en mer komplex vredmekanism som möjliggör mer exakt kontroll över krossningsprocessen. Överliggande excentriska krossar är mindre vanliga, men de är designade med en excentrisk axel som får den rörliga käken att röra sig i en mer cirkulär rörelse, vilket möjliggör en mer effektiv krossningsprocess.

Arbetsprincipen för en kägelkross är att när käken stiger, blir vinkeln mellan den fasta käken och den rörliga käken större, och materialen kan krossas. Alla kägelkrossar har två käkar: en som är fast medan den andra rör sig. Arbetsprincipen för kägelkrossar baseras på den fram-och-tillbaka-rörelse av den rörliga käken som komprimerar och krossar stenen eller malmen mellan sig själv och den fasta käken, när materialet kommer in i zonen mellan käkarna.

Krossningsprocessen äger rum när matarialet mellan de två käkarna komprimeras och krossas av den rörliga käken. När den rörliga käken dras bort från den fasta käken, avlägsnas det krossade materialet från krossen vid botten, där storleken på det avlägsnade materialet bestäms av gapet mellan käkarna.

Krossningsprocessen hos en kägelkross orsakas av rörelsen av dess svängkäke. Svängkäken rör sig fram och tillbaka med en kam- eller pitmanmekanism, som fungerar som en nötknäppare eller en klass II-hävstång. Volymen eller kammaren mellan de två käkarna kallas krosskammare. Rörelsen av svängkäken kan vara ganska liten, eftersom fullständig krossning inte utförs i ett slag. Trögheten som krävs för att krossa materialet tillhandahålls av ett viktat svänghjul som flyttar en axel och skapar en excentrisk rörelse som orsakar stängningen av gapet.

Kägelkrossar konstrueras vanligtvis i sektioner för att underlätta transportserien när de ska tas ner under jorden för att utföra operationerna. Kägelkrossar klassificeras baserat på positionen för svängkäkens pivotering. Blake-kross - svängkäken är fast i övre position; Dodge-kross - svängkäken är fast i nedre position; Universal-kross - svängkäken är fast i en mellanposition.

Käkkross vs. Slagkross vs. Konkross

Käkkross, slagkross och konkross används allmänt inom gruv- och byggindustrierna för att krossa olika material. Varje typ av stenkross har sina unika egenskaper och fördelar, vilket gör dem lämpliga för specifika tillämpningar.

Denna artikel presenterar en omfattande jämförelse mellan krossmaskin, påverkningskross och konkross, vilket framhäver deras skillnader i struktur, arbetsprinciper, krossningskapaciteter och tillämpningar.

1. Struktur och arbetsprincip

Käkkross: Käkkrossar har en fast käkläpp och en rörlig käkläpp. Den rörliga käkläppet rör sig fram och tillbaka mot den fasta käkläppet och krossar materialet genom att komprimera det mellan de två läpparna.

Slagkross: Slagkrossar består av en rotor med hammare eller slagstänger som snurrar i hög hastighet. När materialet kommer in i krossningskammaren träffas det av hammare eller slagstänger och kastas mot slagplattorna, vilket krossar det i mindre bitar.

Konkross: Konkrossar har en konformad krossningskammare med en mantel och en konkav. Materialet matas in i kammaren och krossas mellan manteln och den konkava delen när manteln gyrerar inom kammaren.

2. Tillämpningsområde

Käkkross: Käkkrossar används vanligtvis för primärkrossning inom olika industrier, inklusive gruvdrift, stenbrott och återvinning.

Slagkross: Slagkrossar är mångsidiga och lämpliga för primär-, sekundär- och tertiärkrossning. De används allmänt inom gruvdrift, stenbrott och byggande.

Kegelknuser: Kegelknusere används vanligtvis för sekundär och tertiär krossning i tillämpningar som stenbrott, gruvdrift ochAggregatproduktion.

3. Krossningseffektivitet och Partikelform

Klippknuser: Klippknusere är kända för sin höga krossningseffektivitet och kan producera en relativt grov partikelform. De är lämpade för primär krossning av hårda och abrasiva material.

Impaktknuser: Impaktknusere är effektiva för att krossa material med hög tryck hållfasthet. De producerar en kubisk partikelform och är lämpliga för sekundära och tertiära krossningstillämpningar.

Kegelknuser: Kegelknusere är berömda för sin förmåga att producera en väldefinierad och kubisk partikelform. De är lämpliga för sekundär och tertiär krossning och erbjuder utmärkt kontroll över partikelform.

4. Kapacitet

Klippknusere har en relativt lägre kapacitet jämfört med kegelknusere och impaktknusere. De är lämpliga för små till medelstora stenar och material. Kapaciteten hos en klippknuser bestäms av storleken på infiltrationsöppningen och den excentriska rörelsen hos den rörliga käften.

Generellt sett har impaktknusere en högre kapacitet jämfört med klippknusere, men en lägre kapacitet jämfört med kegelknusere. De är lämpliga för primär, sekundär och tertiär krossning. Kapaciteten hos en impaktknuser bestäms av rotordiametern, rotorhastigheten och avståndet mellan impaktplattorna och slagstängerna.

Kegelknusere har en högre kapacitet jämfört med klippknusere och impaktknusere. De är designade för effektiv sekundär och tertiär krossning och kan hantera stora volymer material. Kapaciteten hos en kegelknuser bestäms av den stängda sidinställningen (CSS) och storleken och formen på krosskammaren.

5. Inmatningsstorlek

Klippknusere kan acceptera större inmatningsstorlekar jämfört med kegelknusere och impaktknusere. De har en större inmatningsöppning, vilket möjliggör inmatning av större stenar och material.

Impaktknusere har en mindre inmatningsöppning jämfört med klippknusere och kegelknusere. De är designade för att acceptera mindre stenar och material. Inmatningsstorleken hos en impaktknuser beror på typen av rotor och konfigurationen av krosskammaren.

Kegelknusere kan acceptera ett brett spektrum av inmatningsstorlekar. De har en konformad krosskammare som gradvis blir smalare när materialet rör sig mot botten. Denna design möjliggör ingång av stenar och material av olika storlekar.

6. Utmatningsstorlek

Utmatningsstorleken hos en klippknuser bestäms av avståndet mellan käftarna högst upp och längst ner i krosskammaren. Klippknusere kan producera en relativt grov utmatningsstorlek. Slutprodukten kan kontrolleras genom att justera avståndet mellan käftarna.

Impaktknusere producerar en kubisk utmatningsstorlek. Slutprodukten storleken bestäms av gapinställningen mellan impaktplattorna och slagstängerna, samt rotorhastigheten. Impaktknusere är kapabla att producera en rad utmatningsstorlekar, beroende på den specifika tillämpningen och önskad slutprodukt.

Krosskrossar är kända för att producera en välgraderad och kubisk utdata. Slutproduktens storlek bestäms av CSS och manteln position i förhållande till konkaven. Krosskrossar ger utmärkt kontroll över partikelns form och storleksfördelning.

7. Underhåll och driftskostnader

Jaw Crusher: Krosskrossar har relativt låga underhållskrav och driftskostnader. De konsumerar dock mer kraft jämfört med slag- och krosskrossar.

Impact Crusher: Slagkrossar kräver måttligt underhåll och har måttliga driftskostnader. De är energieffektiva och erbjuder bra kostnadseffektivitet.

Cone Crusher: Krosskrossar har högre underhållskrav men i allmänhet lägre driftskostnader jämfört med krossar och slagkrossar. De är energieffektiva och kan ge kostnadsbesparingar på lång sikt.

Krossmaskiner, påverkningskrossar och konkrossar har distinkta egenskaper och fördelar som gör dem lämpliga för olika krossapplikationer. Krossmaskiner excellerar i primärkrossning av hårda och slitande material, medan påverkningskrossar är effektiva i sekundär och tertiär krossning, vilket erbjuder en kubisk partikelform. Konkrossar ger utmärkt partikelformskontroll och är lämpliga för sekundär och tertiär krossning.

Faktorer som krossningskapacitet, underhållskrav, driftskostnader och tillämpningsområde bör beaktas vid val av lämplig kross för en specifik uppgift. Det är viktigt att konsultera branschexperter och granska produktspecifikationer för att fatta välinformerade beslut angående krossvalet.

Hur man minskar driftkostnaderna för en kross med käkar?

Krossar med käkar är avgörande maskiner inom gruv- och stenbrottsnäringen, ansvariga för det väsentliga första steget i storleksreduktion. Dessa robusta, pålitliga krossar spelar en central roll i omvandlingen av råtillgångar till värdefulla varor. För att bibehålla lönsamhet och konkurrenskraft måste gruvdrift ständigt söka sätt att optimera prestanda och minska driftkostnaderna kopplade till krossen med käkar.

Denna omfattande guide utforskar olika strategier och bästa praxis för att hjälpa gruvdriftoperatörer att sänka de övergripande kostnaderna för drift av krossar med käkar. Genom att ta itu med nyckelfaktorer som energiåtgång, hantering av slitagedelar, underhåll och processoptimering ger denna artikel en vägkarta för att förbättra effektiviteten och kostnadseffektiviteten hos krossar med käkar.

Energiåtgångens optimering

Att minska energiåtgången för krossar med käkar är ett primärt fokus för kostnadsbesparingar, eftersom elektricitet kan stå för upp till 50% av de totala driftkostnaderna.

• Implementera energieffektiva motorer
• Optimera krossinställningar
• Inför variabla frekvensdrivsystem (VFD)
• Förbättra matningskonsistens
• Genomför regelbundet underhåll

Hantering av slitagedelar

Effektiv hantering av slitagedelar är avgörande för att kontrollera kostnader och bibehålla krossens prestanda.

• Använd slitstarka foder
• Inför ett planerat ersättningsprogram
• Övervaka slitagemönster

Underhåll och driftstoppens optimering

Schemalagda och oplanerade driftstopp ger betydande möjligheter för kostnadsminskning genom effektiva underhållsstrategier.

• Tillståndövervakning
• Förebyggande underhåll
• Underhållsoptimering
• Standardisering av komponenter
• Outsourcing

Processoptimering

Krossningskretsens design påverkar produktivitet och kostnader. Periodiska genomgångar som identifierar områden för:

• Förbättrad materialflöde
• Optimal storleksanpassning
• Inkludering av skalning
• Val av smörjmedel
• Användning av impact-fäste

The Proper Speed for Jaw Crusher

Faktorer som påverkar käftmalens hastighet

Den optimala hastigheten för en käftkross är vanligtvis mellan 200 och 400 varv per minut. Emellertid kan den exakta hastigheten variera beroende på flera faktorer, inklusive krossens design, typen av material som bearbetas och den önskade produktstorleken.

Flera kritiska faktorer påverkar den optimala hastigheten för en käftmal, var och en spelar en betydande roll för att avgöra effektiviteten och effektiviteten i krossningsprocessen. Att förstå dessa faktorer kan hjälpa operatörer att optimera sin utrustning för olika material och önskade resultat.

1.Materialegenskaper

De fysiska egenskaperna hos det material som krossas påverkar avsevärt den optimala hastigheten för käkkrossen.

2.Krossdesign

Konstruktionen av käkkrossen själv spelar en avgörande roll för att bestämma den optimala hastigheten.

3.Önskad produktstorlek

Den önskade storleken på det krossade materialet är en annan kritisk faktor som påverkar driftsshastigheten.

Sätt att förbättra prestandan hos krossen med käkar

Alla vill maximera sin utrustning, och operatörer av krossmaskiner är inget undantag. Det finns flera faktorer som påverkar krossens prestanda, och därmed hela kretsen. Här är några sätt att hjälpa dig undvika produktionsförluster.

Undvik broar

Kontinuerlig brobyggnad i inmatningszonen för krossmaskinen är ett vanligt problem.

Brobyggnad syftar på stenar som förhindrar vatten från att komma in eller röra sig ner till krosskammaren. Detta kan bero på att det bara finns en sten som är större än inmatningsöppningen, eller många stenar av genomsnittlig storlek som korsar varandra och blockerar inmatningen av krossen.

Brott kan leda till stora produktionsförluster som ofta förbises. Notera att brott i matningsområdet för den primära krossen är relevant, eftersom det kan ta flera minuter att lösa problemet (stora stenar tas bort, krossas eller hamnar direkt i kammaren). Om det händer tio gånger om dagen kommer det snabbt att orsaka en timmes produktionsförlust.

Om detta händer, till exempel, i en av våra krossmodeller, har C130 en arbetskapacitet på 352 korta ton per timme (stph), och med antagandet om 12 dollar per kort ton kan det dagliga förlusten enkelt öka till 4000 dollar.

Genom strikt kontroll av sprängningsgittret för att undvika generering av alltför stora material kan broar undvikas, lastbäraroperatörer tränas att separera de överdimensionerade materialen i gruvan, liksom operatörerna av den primära krossutrustningen, genom att ändra matarens hastighet och använda installationen i det hydrauliska hammaren i området visualiserar materialflödet till krossen och kontrollerar hastigheten och riktningen på stenen.

Tillämpa rätt form på käkleveransen

Att ha en lämplig form på käkleveransen kan spara mer än 20% av produktionskapaciteten, annars kommer det att bli en förlust.

Det finns många typer av bergarter, och det finns skillnader i krossbarhet, slitstyrka och flakeform. Att välja den bästa kombinationen av fast käke och rörlig käkeformas kommer att hjälpa till att optimera produktionen vid krossning av svårbearbetade material. Bergarter med lägre krossbarhet kräver närmare ocklusala vinklar för att upprätthålla den designade bärkapaciteten. Mycket abrasiva bergarter kräver tjockare, tyngre och längre livslängd på käkleveranserna för att undvika produktionsförluster orsakade av frekventa byten. Flakeberget behöver en tandformad käkleverans för att krossa det i fler kuber för att undvika stopp genom broar och remskärning längs krossningskretsen.

Övervaka käkarnas tillstånd

Förutom att vara en viktig del av maskinens prestanda ansvarar käken på krossen också för skyddet av den främre ramen och den svängande käken. Slitage beror vanligtvis på ökad krossvinkel, förlust av tandprofil, minskning av CSS för att kompensera för möjliga lamina-effekter, etc., vilket resulterar i produktionsförluster. Detta är varför krossen behöver övervakas genom hela sin livscykel.

Eftersom överdrivet slitage kan resultera i en 10-20% minskning av produktionen är det mycket viktigt att hitta bästa tid för käkrotation eller byte ur kostnads- och nyttoperspektiv.

Krossdelar för kross med käkar

Krossar med käkar är väsentliga utrustningar inom bygg-, gruv- och stenbrottsnäringar. De används för att krossa stora material till mindre delar, som sedan kan bearbetas för vidare användning eller avfall.

De viktigaste delarna av en kross med käkar inkluderar:

1. Ram

Ramen är den huvudsakliga strukturella komponenten av krossen med käkar och ansvarar för att stödja de andra delarna av maskinen. Den är vanligen gjord av svetsat stål eller gjutjärn och utsätts för en stor mängd stress och belastning under drift. Ramen stödjer den excentriska axeln, som är en roterande axel driven av en elektrisk motor eller en dieselmotor. Den excentriska axeln är kopplad till svänghjulet, som hjälper till att balansera lasten på krossen och överföra kraften från motorn till krossmekanismen.

2. Svänghjul

Svänghjulet är ett stort, tungt hjul som är fäst vid änden av den excentriska axeln. Det hjälper till att balansera lasten på krossen och överföra kraften från motorn till krossmekanismen. Svänghjulet är vanligtvis gjort av gjutjärn eller stål och utsätts för stor slitage under drift.

3. Krossplattor

Krossplattorna är de primära slitdelarna av krossen med käkar och ansvarar för att krossa materialet när det matas in i krosskammaren. De är vanligtvis gjorda av manganstål eller något annat hårt material och utsätts för stor slitage under drift. Krossplattorna är designade för att vara lätt utbytbara, så att de kan bytas ut när de blir slitna eller skadade.

4. Tryckplatta

Tryckplattan är en komponent som kopplar pitman till kindplattorna och hjälper till att överföra kraften från pitman till kindplattorna under krossningsprocessen. Den är vanligtvis gjord av gjutjärn eller stål och utsätts för stor slitage under drift. Tryckplattan är en viktig säkerhetsfunktion hos krossen med käkar, eftersom den hjälper till att förhindra olyckor genom att bryta kopplingen mellan pitman och kindplattorna om krossen blir överbelastad.

5. Kindplattor

Kindplattorna är placerade på vardera sidan av krossen med käkar och används för att krossa material mot den stillastående käken. De är vanligtvis gjorda av manganstål eller något annat hårt material och utsätts för stor stress och belastning under drift. Kindplattorna är en viktig del av krossen med käkar, eftersom de hjälper till att styra materialet när det matas in i krosskammaren och förhindrar att det faller ut.

6. Pitman

Pitman är den huvudsakliga rörliga komponenten av krossen med käkar och ansvarar för att överföra kraften från tryckplattan till krossmekanismen. Den är vanligtvis gjord av gjutjärn eller stål och utsätts för stor stress och belastning under drift. Pitman är kopplad till den excentriska axeln via tryckplattan och stöds av kindplattorna. Den rör sig upp och ner när den excentriska axeln roterar, krossar materialet när det passerar genom krosskammaren.

7. Excentriskaxel

Excentriskaxelns lager är placerade i ändarna av excentriskaxeln och hjälper till att stödja axeln när den roterar. De är typiskt tillverkade av högkvalitativa lager och utsätts för mycket slitage under drift. Excentriskaxelns lager hjälper till att minska friktionen mellan excentriskaxeln och ramen, vilket gör att krossen kan fungera smidigt och effektivt.

8. Justeringskil

Justeringskil: Justeringskilen är en komponent i krossen som används för att justera storleken på utloppet. Den är tillverkad av högstål som har hög hållfasthet och ansvarar för att flytta toggelskivan och toggelskivssetet.

Sammanfattningsvis inkluderar de huvudsakliga delarna av en kross ram, excentrisk axel, svänghjul, toggelskiva, sidoplattor, käkplattor, pitman, excentrisk axel och justeringskil. Dessa komponenter arbetar tillsammans för att krossa stora material till mindre bitar, som sedan kan bearbetas för vidare användning.

Sex stora skillnader mellan kross med käkar och impaktkross

Tandkross och impaktkross är vanliga utrustningar som används inom aggregatindustrin. Men många människor kanske inte känner dem så väl, särskilt för användare som börjar inom detta område.

Vi får ofta denna fråga, idag ska vi prata om skillnaden mellan dessa två krossar.

Den uppenbara skillnaden mellan tandkross och impaktkross är i struktur och arbetsprincip.

Arbetsläget för den förstnämnda är böjande extrudering, och materialet krossas i krosskammaren som består av rörlig tand och fast tand. Den senare antar principen för impaktkrossning. Materialet krossas upprepade gånger mellan rotorn (plåt-hammare) och motplåten.

Många människor bör vara bekanta med principen. Så idag kommer vi att fokusera på analysen av deras skillnader i faktisk produktion.

1. Olika tillämpningsområden

1) Hårdhet hos material

Tandkross kan krossa material med olika hårdheter, tryckhållfasthet mellan 300-350MPA. Och impaktkrossen är lämplig för att krossa material med låg seghet, spröda material såsom kalksten. Om vi använder impaktkrossen för att bearbeta hårda stenar, kan det orsaka stor skada på de sårbara delarna och förkorta krossens livslängd.

2) Materialstorlek

Generellt är krossar med käftar mer lämpliga för att bearbeta stora stenmaterial, vars inmatningsstorlek inte överstiger 1 meter (beroende på typ av utrustning och tillverkare). Så de används i stor utsträckning i gruvor och stenbrott. Medan en slaghammare vanligtvis används för att krossa små stenmaterial, och dess inmatningsstorlek är mindre än den för krossar med käftar.

2. Olika tillämpningar

Det är allmänt känt att i produktionslinjen för krossning, sandtillverkning och mineralbearbetning används krossar med käftar för grov krossning som primär krossningsutrustning (fin kross kan användas för medel- eller fin krossning), medan slaghammaren vanligtvis används för medel- eller fin krossning som sekundär eller tertiär krossningsutrustning.

3. Olika kapaciteter

Kapaciteten för kross med käftar är större än den för slaghammaren. Generellt kan utsöndringen av krossen nå 600-800 ton per timme (beroende på tillverkare och produktmodell), och utsöndringen av slaghammaren är cirka 260-450 ton per timme.

4. Olika finhet på utsöndring

Som grov krossningsutrustning är finheten hos krossen med käftar stor, vanligtvis under 300-350 mm (beroende på tillverkare och produktmodell). Som medel- eller fin krossningsutrustning är utsöndringsfinheten hos slaghammaren mindre.

Naturligtvis bör det noteras att på grund av olika materialegenskaper kan utsöndringen från olika utrustningar ha fel.

5. Olika partiklar av utsöndring

Kornsformen av färdiga produkter från krossar med käftar är inte bra med för mycket avlånga och flingiga partiklar. Medan de färdiga produkterna från slaghammaren har god kornsform, och dess partiklar är bättre än krossen med kon.

Därför är krossar med käftar vanligtvis konfigurerade efter slaghammaren för ytterligare formande i den faktiska produktionen. Detta är också en mer vanlig sammansättning.

6. Olika priser

Generellt är priset på krossar med käftar lägre än på slaghammare, som traditionell krossningsutrustning är krossar med käftar mer stabila i vissa aspekter som prestanda, kvalitet, energiförbrukning. Detta kan möta användarens krav, så denna typ av kostnadseffektiv utrustning är lättare att fånga användarnas uppmärksamhet.

Hur man väljer rätt SBM kross med käkar för dina behov

När det gäller att förbättra krossningskapaciteten i din gruv- eller aggregatverksamhet är valet av rätt stenkrossleverantör av yttersta vikt. SBM:s krossar med käkar har fått ett gott rykte för sin pålitliga prestanda och effektiva krossningskapacitet. Denna artikel ger värdefulla insikter och vägledning om hur du väljer rätt SBM kross med käkar för dina specifika behov.

Förstå SBM:s produktlinjer för krossar med käkar

SBM, med år av erfarenhet i branschen, erbjuder en rad krossar med käkar som är utformade för att möta olika krossningsbehov. Våra produktlinjer för krossar med käkar inkluderar modeller som C6X-serien, C5X-serien, PE-serien och PEW-serien. Dessa produktlinjer har visat sig framgångsrika i olika gruv- och aggregatapplikationer.

Nyckelfaktorer för att välja SBM krossar med käkar

För att välja rätt SBM kross med käkar för dina behov, överväg följande faktorer:

• 1.Krosskapacitet:Bestäm den erforderliga kapaciteten baserat på det önskade flödet och produktionsmålen för din verksamhet. Välj en kross med tillräcklig kapacitet för att hantera den förväntade arbetsbelastningen.
• 2.Inmatningsstorlek:Utvärdera den maximala storleken på inmatningsmaterialet och säkerställ att krossen effektivt kan hantera det. En större inmatningsöppning är önskvärd för bearbetning av större stenar och för att uppnå högre produktivitet.
• 3.Justering av utmatningsstorlek:Överväg det intervall av utmatningsstorlekar du behöver för din specifika tillämpning. Krossen bör ha justerbara inställningar för att kontrollera önskad storlek på den slutliga produkten.
• 4.Portabilitet: beroende på dina operativa behov, överväg om en stationär eller mobil kross är mer lämplig. SBM erbjuder alternativ för båda konfigurationerna, vilket gör att du kan välja den mest bekväma inställningen för din verksamhet.

Särskilda funktioner hos SBM Kross

• 1. Avancerad krossningsteknologi;
• 2. Hög produktivitet och effektivitet;
• 3. Lätt underhåll;
• 4. Hållbarhet och pålitlighet;

Krosskrossens slitedelar: Maximera livslängden

Krosskross är en av de mest använda typerna av primära krossar inom gruvdrift, stenbrott och byggindustrierna. Dessa robusta maskiner är kända för sin förmåga att hantera stora, hårda och slipande material och reducera dem till mindre, mer hanterbara storlekar.

I hjärtat av en krosskrossens funktion finns slitedelarna, kritiska komponenter som skyddar krosskammaren från de intensiva krafter och det slitage som är förenat med krossningsprocessen, vilket behöver övervakas och bytas ut i tid för att säkerställa effektiv och kostnadseffektiv drift av din krosskross.

Typer av Krosskrossens Slitedelar

Krossar har främst två typer av utbytbara slitdelar - fasta och rörliga krossplåtar.

Fasta käkliner (även kallade konkava linjer) linjerar den yttre väggen av krosskammaren och bildar den stationära brytande ytan. De är tjocka, släta och krökta för att matcha svingens rörelse.

Rörliga käkliner (även kallade käkdöda) är tunnare och utsätts för större påverkningskrafter när de rör sig in och ut ur krosskaviteten. Käkdöda kommer vanligtvis som en avtagbar platta svetsad till botten av svingkäken.

Vissa tillverkare erbjuder legerade stålskrapor för förbättrad oxidationsbeständighet i slagg- eller järnbaserade tillämpningar. Kompoundprofilade linjer kan öka nipvinklarna för förbättrad nedbrytning.

Faktorer som påverkar slitaget på krosskrossar

Slitaget på krosskrossens slitbanor påverkas av en mängd faktorer, inklusive egenskaperna hos materråmaterialet, krossens driftsförhållanden och underhållspraxis. Att förstå dessa faktorer är avgörande för att optimera slittiden och minimera driftskostnaderna.

1. 1. Egenskaper hos materråmaterialet
2. 2. Krossens driftsförhållanden
3. 3. Underhållspraxis
4. 4. Krossens design och konfiguration

Maximera prestanda hos krosskrossens slitbanor

Effektiv övervakning och underhåll av slitbanorna på krosskrossen är avgörande för att maximera deras livslängd, minimera driftstopp och minska de totala driftskostnaderna.

1. 1. Regelbundna inspektioner
2. 2. Slitagemätning och spårning
3. 3. Proaktivt Underhåll
4. 4. Utbyte och Hantering av Foderplåtar

Tillämpning av Kross i Sandproduktionslinje

Med utvecklingen av ekonomin fortsätter landet att främja byggandet av olika grundläggande design. Efterfrågan på aggregat har ökat. På grund av den växande bristen på naturliga sandresurser har maskinproducerad sand blivit det huvudsakliga byggmaterialet inom infrastrukturkonstruktion. Grusproduktionslinjen är en specialiserad produktionslinjeutrustning för produktion av sand och sten för byggande. Produktionslinjen kan utrustas med kross, vibrationsscreener, sandmaskin etc. beroende på produktionsbehoven. Den kan hantera berg, grus, flodklot och andra material. Det tillverkas i olika kornstorlekar som uppfyller kraven för byggsand. Sanden som görs av sand- och grusproduktionslinjen har en jämn kornstorlek och hög tryckhållfasthet. Den är långt mer lämplig än sand som produceras av naturlig sand och vanlig hammarslipmaskin. Byggkvalitet. 

Sandproduktionslinjen har egenskaper som pålitlig prestanda, rimlig design, enkel drift och hög arbets effektivitet. I sandproduktionslinjen används krossen för primärkrossning av stora stenar. Det finns många alternativ för krossmodellen, som kan ta emot olika matstorlekar. Stenmaterialet skickas enhetligt till krossen av vibrationsmataren för grov krossning. Det material som kommer efter grovkrossningen transporteras av bandtransportören till fin kross för ytterligare krossning, och det finfördelade materialet skickas till vibrationsscreener för sortering. Det material som uppfyller kornstorlekskraven för den färdiga produkten skickas till sandtvättmaskinen för rengöring. Det material som inte uppfyller kornstorlekskraven för den färdiga produkten returneras från vibrationsscreener till sandmaskinen för ombearbetning så att en sluten krets bildas för flera cykler. Den färdiga produktens kornstorlek kan kombineras och graderas enligt användarens behov. 

Krossen är indelad i stora, medelstora och små enligt bredden på inmatningsöppningen. Inmatningsöppningens bredd är större än 600 mm för stora maskiner, och inmatningsöppningens bredd är 300–600 mm för medelstora maskiner. Inmatningsöppningens bredd är mindre än 300 mm för små maskiner. Krossen har en enkel struktur, är lätt att tillverka, pålitlig i drift och bekväm att använda och underhålla. Finheten hos krossen kan varieras från 10 mm till 105 mm och kan justeras enligt kundens behov. Priserna på krossar varierar beroende på modell och produktionskapacitet. 

För närvarande finns det många krossproducenter inom gruvindustrin. Om du vill investera i krossutrustning måste du först förstå tillverkaren och anpassa en rimlig krossningsproduktionslinje efter dina faktiska produktionsbehov. Shanghai Shibang är ledande tillverkare av krossutrustning i landet. Om du behöver teknisk support eller har andra behov inom detta område har vi experter som kan hjälpa dig.