Koni Kırıcı

Büyük Çaplı Darbe Kırıcı Parametreleri

Darbe Kırıcı Nedir?

Darbe kırıcı, büyük boyutlu materyalleri daha küçük parçacıklara kırmak için kullanılan yaygın birtaş kırıcı'dır. Genellikle madencilik, inşaat ve geri dönüşüm gibi endüstrilerde taşlar, madenler ve beton gibi çeşitli materyalleri kırmak için kullanılır. Darbe kırıcılar, materyallerin boyutunu azaltmada çok yönlü ve verimlidir ve genellikle inşaat ve yol yapımı için agregaların üretiminde kullanılır.

Darbe Kırıcı Çalışma Prensibi

Materyal, çekiçin darbe bölgesine girdiğinde, çekiçin yüksek hızlı darbesiyle parçalanır ve daha sonra rotorun üstüne yerleştirilen darbe cihazına fırlatılarak ikincil kırma işlemi yapılır. Daha sonra darbe bölgesine geri sekerek tekrar kırılır. Bu süreç, materyal istenen parçacık boyutuna kırılana kadar tekrar eder ve makinenin altından boşaltılır. Darbe rafı ile rotor çerçevesi arasındaki boşluğu ayarlamak, materyalin parçacık boyutunu ve şekilini değiştirme amacına ulaşabilir.

Darbe kırıcılarının çalışma prensibi yüksek verim, enerji tasarrufu ve çevre dostu avantajlarına sahiptir. Yüksek kırma verimine sahiptir ve büyük boyutlu materyalleri daha küçük parçalara kırabilir, bu da onu çeşitli endüstriler için uygun hale getirir. Ayrıca, bir darbe kırıcı düşük enerji tüketimi ve gürültü seviyelerine sahiptir, bu da çevre dostu bir üretime katkıda bulunur.

Büyük Çaplı Darbe Kırıcı Parametreleri

Büyük çaplı bir darbe kırıcı, öncelikle orta sertlikteki materyalleri kırmak için kullanılan etkili bir kırma cihazıdır. Farklı büyük çaplı darbe kırıcı modellerinin farklı işleme kapasiteleri ve uygulama alanları vardır, bu da belirli gereksinimlere göre seçim yapmayı mümkün kılar.

Şimdi büyük çaplı bir darbe kırıcının parametrelerine göz atalım. Büyük çaplı bir darbe kırıcının parametreleri rotor spesifikasyonları, besleme açıklığı boyutu, besleme parçacık boyutu ve çıkış içerir. Rotor çapı, rotorun boyutuna atıfta bulunur; daha büyük çaplar genellikle daha yüksek kırma verimliliği anlamına gelir. Besleme açıklığı boyutu, materyalin kırma odasına girdiği açıklığın çapına karşılık gelir ve besleme parçacık boyutunu belirleyen önemli bir parametredir. Besleme parçacık boyutu, materyalin maksimum boyutunu ifade eder ve büyük çaplı bir darbe kırıcı genellikle daha büyük materyal boyutlarını işleyebilir. Çıkış, büyük çaplı darbe kırıcının saatte işleyebileceği materyal miktarını ifade eder ve genellikle ton cinsinden ölçülür.

İşte referansınız için büyük çaplı darbe kırıcı parametrelerine dair üç örnek.

CI5X1315 Darbe Kırıcı

Model:CI5X1315

Rotor Özellikleri(mm) :1300×1500

Giriş Boyutu(mm):1540×930

Giriş Boyutu(MAKS)(mm):600(tavsiye≤300)

Kapasite(t/s):250-350

Güç(kw) :250-315

Şekil Boyutu(mm) :2880×2755×2560

CI5X1415 Darbe Kırıcı

Model:CI5X1415

Rotor Özellikleri(mm):  1400×1500

Giriş Boyutu(mm) :1540×1320

Giriş Boyutu(MAKS)(mm):900(tavsiye≤600)

Kapasiteler(t/s) :350-550

Güç(kw):  250-315

Şekil Boyutu(mm):2995×2790×3090

Darbe Ezici Kurulumu: Adım Adım Tam Kılavuz

Bir darbe kırıcıyı doğru bir şekilde kurmak, ekipmanın en iyi performansını, güvenliğini ve ömrünü sağlamak için çok önemlidir. Darbe kırıcılar, malzemeleri istenen boyutlara indirmedeki verimlilikleri nedeniyle çeşitli endüstrilerde yaygın olarak kullanılır. Ancak, yanlış kurulum önemli işletme sorunlarına, artan bakım maliyetlerine ve güvenlik tehlikelerine yol açabilir.

Bu kılavuz, gerekli tüm önlemlerin ve en iyi uygulamaların takip edilmesini sağlayarak, bir darbe kırıcıyı kurmak için kapsamlı bir adım adım yaklaşım sunmaktadır. Bu adımlara uyularak, operatörler `

Adım 1: Ön Kurulum Hazırlığı

Adım 2: Çekme Makinesi Montajı ve Konumlandırılması

Adım 3: Rotor ve Aşınma Parçaları Montajı

Adım 4: Tahrik Sistemi ve Elektrik Kurulumu

Adım 5: Yağlama ve Hidrolik Sistemler

Adım 6: Güvenlik ve Son Kontroller

Montaj Sonrası Bakım İpuçları

• Günlük: Aşınan parçaları (üflemeli çubuklar, önlükler), kayış gerilimini ve yağlamayı kontrol edin.
• Haftalık: Yatakları ve rotor dengesini kontrol edin.
• Aylık: Temel bağlantı parçalarını ve hidrolik sistemleri doğrulayın.

Darbeci Kırıcı ile Çekiçli Kırıcı Arasındaki Farklar

Geniş bir şekilde kullanılan kırma ekipmanları arasında, darbeci kırıcı ve çekiçli kırıcı genellikle müşteriler tarafından karşılaştırılmaktadır. Her ikisi de basit bir işletmeye ve makul bir fiyata sahiptir ve kırma prensibinden ekipman yapısına kadar belirli bir benzerlik taşımaktadır. Ancak, gerçek üretim aşamasında bazı farklılıkları vardır. İşte darbeci kırıcı ile çekiçli kırıcı arasındaki 10 fark.

• 1. Farklı yapı bileşimi
• 2. Farklı kırma boşluğu
• 3. Darbe çubuğu ve çekiç başı (çalışma prensibi)
• 4. Aşınma parçalarının aşınma direnci
• 5. Boşaltma açıklığı ayar cihazı
• 6. Malzemelerin su içerik gereksinimleri
• 7. Tıkanma
• 8. Kırma oranı ve ürün şekli
• 9. Uygulama
• 10. Bakım

9 reasons and solutions about material blockage in impact crusher

Darbel kırıcı, taş kırma tesislerinde orta ve ince kırma için önemli bir ekipmandır. Tıkanıklık, darbel kırıcıda sıkça karşılaşılan arızalardan biridir. Üretim sürecinde, darbel kırıcıda tıkanıklık, ekipmanın zorunlu olarak durmasına, büyük miktarda zaman kaybına ve tüm üretim hattının verimliliğini etkileyen bir temizlik sürecine neden olur.

Peki, darbel kırıcı tıkanıklığının spesifik nedenleri nelerdir? Nasıl başa çıkılır? İşte 9 neden ve çözüm.

• 1. Ham maddenin nem oranı yüksek, yapışkan hale gelme ve tıkanma riski oluşturma
• 2. Besleme hacmi çok büyük ve besleme hızı çok hızlı
• 3. Boşaltma hızı çok yavaş
• 4. Ham maddenin sertliği veya boyutu çok büyük
• 5. Darbeci kırıcının parçaları aşınmış
• 6. V-kayışı gevşek ve iletim kinetik enerjisi yetersiz
• 7. Darbeci kırıcının ana mili hasar görmüş
• 8. Yanlış operasyon
• 9. Kırma odasının yanlış tasarımı
•  

Ağız Kırıcı VS. Darbeci Kırıcı VS. Konik Kırıcı

Ağız kırıcı, darbeci kırıcı ve konik kırıcı, çeşitli malzemeleri kırmak için madencilik ve inşaat endüstrilerinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Her bir taş kırıcı türü, belirli uygulamalar için uygun olmasını sağlayan kendine özgü özellikleri ve avantajları ile birlikte gelir.

Bu makale, ağız kırıcı, darbeci kırıcı ve konik kırıcı arasındaki kapsamlı bir karşılaştırmayı sunmakta, yapı, çalışma prensipleri, kırma yetenekleri ve uygulamaları açısından farklılıklarını vurgulamaktadır.

1. Yapı ve Çalışma Prensibi

Ağız Kırıcı: Ağız kırıcıların sabit bir ağız plakası ve hareketli bir ağız plakası vardır. Hareketli ağız plakası sabit ağız plakası ile geriye ve ileriye hareket eder, malzemeyi iki plaka arasında sıkıştırarak kırar.

Darbeci Kırıcı: Darbeci kırıcılar, yüksek hızda dönen çekiçler veya darbe çubukları ile bir rotordan oluşmaktadır. Malzeme kırma odasına girdiğinde, çekiçler veya darbe çubukları ile vurulur ve etki plakalarına atılarak daha küçük parçalara ayrılır.

Konik Kırıcı: Konik kırıcılar, bir örtü ve bir çukura sahip konik şekilli bir kırma odasına sahiptir. Malzeme odaya beslenir ve örtü oda içinde dönerken çukur ile örtü arasında kırılır.

2. Uygulama Aralığı

Ağız Kırıcı: Ağız kırıcılar, madencilik, taş ocakçılığı ve geri dönüşüm dahil olmak üzere çeşitli endüstrilerde temel kırma için yaygın olarak kullanılmaktadır.

Darbeci Kırıcı: Darbeci kırıcılar çok yönlüdür ve birincil, ikincil ve üçüncül kırma için uygundur. Madencilik, taş ocakçılığı ve inşaatta yaygın olarak kullanılmaktadır.

Koni Kırıcı: Koni kırıcıları genellikle maden, taşocakları ve agrega üretimi gibi uygulamalarda ikincil ve üçüncül kırma için yaygın olarak kullanılır.

3. Kırma Verimliliği ve Parça Şekli

Çene Kırıcı: Çene kırıcıları yüksek kırma verimliliği ile tanınır ve göreceli olarak iri parçalı bir şekil üretebilir. Sert ve aşındırıcı malzemelerin birincil kırımı için uygundurlar.

Darbelik Kırıcı: Darbelik kırıcılar, yüksek basınç dayanımına sahip malzemeleri kırmada etkilidir. Kübik bir parça şekli üretirler ve ikincil ve üçüncül kırma uygulamaları için uygundurlar.

Koni Kırıcı: Koni kırıcıları iyi derecelenmiş ve kübik bir parça şekli üretebilme yetenekleri ile ünlüdürler. İkincil ve üçüncül kırma için uygundur ve mükemmel parça şekli kontrolü sunarlar.

4. Kapasite

Çene kırıcıları, koni kırıcıları ve darbelik kırıcılar ile karşılaştırıldığında, göreceli olarak daha düşük bir kapasiteye sahiptir. Küçük ile orta boyutlu kayalar ve malzemeler için uygundurlar. Bir çene kırıcısının kapasitesi, besleme açığının boyutu ve hareketli çenenin eksantrik atışı ile belirlenir.

Genel olarak, darbelik kırıcıların kapasitesi çene kırıcılarına kıyasla daha yüksektir ancak koni kırıcılarına kıyasla daha düşüktür. Birincil, ikincil ve üçüncül kırma için uygundurlar. Bir darbelik kırıcının kapasitesi, rotor çapı, rotor hızı ve darbe plakaları ile darbe çubukları arasındaki boşluktan belirlenir.

Koni kırıcıları, çene kırıcıları ve darbelik kırıcılarla karşılaştırıldığında daha yüksek bir kapasiteye sahiptir. Verimli ikincil ve üçüncül kırma için tasarlanmışlardır ve büyük hacimlerde malzeme işleyebilirler. Bir koni kırıcısının kapasitesi, kapalı yan ayarı (CSS) ve kırma odasının boyut ve şekli ile belirlenir.

5. Giriş Boyutu

Çene kırıcıları, koni kırıcıları ve darbelik kırıcılarla karşılaştırıldığında daha büyük besleme boyutlarını kabul edebilirler. Daha büyük boyutlu kayaların ve malzemelerin girmesine olanak tanıyan daha büyük bir besleme açısına sahiptirler.

Darbelik kırıcıların, çene kırıcıları ve koni kırıcılarına kıyasla daha küçük bir besleme açısı vardır. Daha küçük boyutlu kayalar ve malzemeleri kabul etmek üzere tasarlanmışlardır. Bir darbelik kırıcının giriş boyutu, rotor tipine ve kırma odasının konfigürasyonuna bağlıdır.

Koni kırıcıları geniş bir besleme boyutu aralığını kabul edebilir. Malzemenin alt kısma doğru ilerledikçe giderek daralan konik şekilli bir kırma odasına sahiptirler. Bu tasarım, çeşitli boyutlardaki kayaların ve malzemelerin girmesine olanak tanır.

6. Çıktı Boyutu

Bir çene kırıcısının çıktı boyutu, kırma odasının üst ve altındaki çeneler arasındaki mesafeye bağlıdır. Çene kırıcıları, göreceli olarak iri bir çıktı boyutu üretebilir. Son ürün boyutu, çeneler arasındaki boşluğun ayarlanması ile kontrol edilebilir.

Darbelik kırıcılar kübik bir çıktı boyutu üretir. Son ürün boyutu, darbe plakaları ile darbe çubukları arasındaki boşluk ayarı ve rotor hızı ile belirlenir. Darbelik kırıcılar, spesifik uygulama ve istenen son ürüne bağlı olarak farklı çıktılar üretebilme kapasitesine sahiptir.

Konik kırıcılar, iyi derecelendirilmiş ve kübik bir çıkış boyutu üretmesiyle bilinmektedir. Nihai ürün boyutu, CSS ve koni tarafının konkavla ilişkili konumuna göre belirlenir. Konik kırıcılar, parçacığın şekli ve boyut dağılımı üzerinde mükemmel kontrol sağlar.

7. Bakım ve İşletme Maliyetleri

Çene Kırıcı: Çene kırıcıların bakım gereksinimleri ve işletme maliyetleri görece düşüktür. Ancak, darbe ve konik kırıcılara kıyasla daha fazla enerji tüketirler.

Darbe Kırıcı: Darbe kırıcılar, orta seviyede bakım gereksinimi ve orta seviyede işletme maliyetine sahiptir. Enerji verimlidirler ve iyi bir maliyet etkinliği sunarlar.

Konik Kırıcı: Konik kırıcıların bakım gereksinimleri daha yüksektir ancak genel olarak çene ve darbe kırıcılara kıyasla daha düşük işletme maliyetlerine sahiptirler. Enerji verimlidirler ve uzun vadede maliyet tasarrufu sağlayabilirler.

Bir Darbe Ezici Ne İşe Yarar?

Bir darbe ezici, kaya, beton ve geri dönüşüm atıkları gibi çeşitli malzemeleri parçalamak üzere tasarlanmış çok yönlü bir boyutlandırma makinesidir. Bu malzemeler, yüksek hızlı dönen çekiçler veya vurma çubukları ile vurularak çalışır ve çarpma sonucu kırılır. Bu m

Bu makale, modern malzeme işlemedeki rolünü kapsamlı bir şekilde anlatan darbe kırıcıların işlevselliğini, türlerini, uygulamalarını ve avantajlarını ele alıyor.

Darbe Kırıcılarının Ana Uygulamaları

Toplam Üretim

• Kırma Ocağı Taşları: Çarpma kırıcılar, kireçtaşı ve granit gibi çeşitli ocağı taşlarını kırmak için yaygın olarak kullanılır. Bu malzemeler, yol tabanı ve beton agregaları gibi inşaat uygulamaları için uygun, standart boyutlara indirgenir.
• Çıkış Kontrolü: Birçok çarpma kırıcı, operatörlerin son ürünün boyutunu hassas bir şekilde kontrol etmesine olanak tanıyan ayarlanabilir önlükler ve kafeslere sahiptir. Bu esneklik, belirli proje gereksinimlerini karşılamak ve tutarlı kaliteyi sağlamak için çok önemlidir. `

Geri Dönüşüm

• Demolition Atıklarının İşlenmesi: Darbe kırıcılar, beton, asfalt ve tuğlalar da dahil olmak üzere yıkım atıklarını işlemede üstündür. Bu malzemeleri yeniden kullanılabilir boyutlara indirgeyerek, darbe kırıcılar sürdürülebilir inşaat uygulamalarına katkıda bulunurlar.
• İnşaat ve Demontaj (C&D) Geri Dönüşüm Tesisleri: Özellikle inşaat ve yıkım (C&D) geri dönüşüm tesislerinde, çöp depolama alanındaki atığı azaltmaya ve dairesel ekonomiyi teşvik etmeye yardımcı olurlar.

Madencilik ve Mineraller

• Daha Yumuşak Madenlerin Kırılması: Madencilik sektöründe, darbe kırıcılar yumuşak cevherleri kırmak için kullanılır
• Sınırlamalar: Yumuşak malzemeler için etkili olsa da, darbe eziciler, yüksek silika içeriğine sahip çok sert malzemeler için uygun değildir. Bu durumlarda, çene veya konik eziciler gibi diğer ezici tipleri daha uygun olabilir.

Endüstriyel Malzemeler

• Cam ve Seramikleri Ezme: Darbe eziciler, cam, seramik ve belirli metaller gibi endüstriyel malzemeleri ezmek için de kullanılabilir. Bu işlem, bu malzemelerin geri dönüştürülmesi ve yeniden işlenerek yeni ürünlere dönüştürülmesi için çok önemlidir.

Darve Kırıcıda Rotorun Dengesizliğinin Sebepleri ve Çözümleri

Yüksek hızlı dönen rotor, darve kırıcının ana çalışma parçasıdır. Büyük boyutlu cevherleri kırma gereksinimlerini karşılamak için rotorun yeterli ağırlığa sahip olması ve stabil çalışması gerekir.

Yeni bir blow bar değiştirdikten ve eski blow barı monte edip onardıktan sonra, bakıcılar rotorun dengesine dikkat etmelidir. İşte rotorun dengesizliğinin sonuçları, sebepleri, çözümleri ve rotorun bakımı.

Rotorun Dengesizliğinin Sonuçları

1) Rotorun dengesizliği büyük bir ataletsel kuvvet ve atalet momenti üretecek, bu da darve kırıcının dengesiz çalışmasına neden olacaktır;

2) Rotorun dengesizliği bileşenlerin daha büyük titreşimler yapmasına, ilave dinamik yükler oluşturmasına, darve kırıcının normal çalışma koşullarını bozmasına, rulman sıcaklığının çok yüksek artmasına, ömrünü kısaltmasına ve hatta bazı parçaların çatlamasına ve zarar görmesine neden olacaktır.

Rotorun Dengesizliğinin Sebepleri

1) Rotorun kalitesi standartlara uymuyor. Üretici, üretim gereksinimlerine sıkı bir şekilde uymamaktadır ve rotor nitelikli değildir;

``` 2) Rotor gövdesinin son yüzeyi ciddi şekilde aşınmış ve aşınma düzensizdir. Bu, ağırlık merkezinin ve rotor gövdesinin merkezinin aynı pozisyonda olmamasına neden olur, bu da rotorun statik ve dinamik dengesinin garanti edilemeyeceği anlamına gelir;

3) Darbe kırıcıda düzensiz besleme, rotor üzerinde düzensiz kuvvetlere neden olur ve rotor dengesini bozar.

Rotor Dengesizliği Hakkında Çözümler

1) Darbe kırıcıyı üretime almadan önce rotor üzerinde dengeleme testi yapın;

2) Hammadde, rotora düzensiz kuvvet uygulamamak için darbe kırıcıya eşit ve sürekli olarak beslenmelidir;

3) Çarpıcı çubuğunu değiştirirken en iyi seçenek simetrik olarak değiştirmek veya tüm seti değiştirmek ve doğru bir şekilde monte etmektir.