3 Dakikada Çeneli Kırıcı Temelleri

Bir Jaw Crusher Nasıl Çalışır?

Çeneli kırıcı, maden ve inşaat sektöründe taşları ve büyük materyalleri daha küçük parçalara kırmak için kullanılan bir mekanik ekipman türüdür. Çeneli kırıcı, hareketli bir çene ve sabit bir çene kullanarak taşları kırar ve öğütür. Materyal, titreşimli bir besleyici tarafından çeneli kırıcıya beslenir ve ardından iki çene arasında ezilir.

Dişli kırıcı, sabit bir çene, hareketli bir çene ve bir toggl plakası da dahil olmak üzere birkaç parçadan oluşur. Sabit çene, dişli kırıcının çerçevesine monte edilir ve hareketli çene, pitmana monte edilir. Pitman, toggl plakasına bir dizi kol aracılığıyla bağlı olan hareketli bir bileşendir. Toggl plakası, güç iletiminden hareketli çeneye geçiş yapmaktan sorumludur.

Hareketli çene, yuvarlak bir hareket ile yukarı ve aşağı hareket etmesine olanak tanıyan eksantrik bir mil üzerine monte edilmiştir. Hareketli çene aşağı hareket ederken, malzemeyi sabit çeneye karşı ezmektedir. Malzeme daha sonra dişli kırıcının altından boşaltılır ve daha fazla işleme için hazır olur.

Piyasada, tek toggl dişli kırıcılar, çift toggl dişli kırıcılar ve üst eksantrik dişli kırıcılar dahil olmak üzere birkaç farklı dişli kırıcı türü mevcuttur. Tek toggl dişli kırıcılar en yaygın türdür ve büyük bir besleme açısıyla ve basit bir toggl mekanizması ile tasarlanmıştır. Çift toggl dişli kırıcılar daha gelişmiştir ve ezme sürecinin daha hassas kontrolünü sağlayan daha karmaşık bir toggl mekanizmasına sahiptir. Üst eksantrik dişli kırıcılar daha az yaygındır, ancak hareketli çenenin daha dairesel bir hareket yapmasını sağlayan eksantrik bir mil ile tasarlanmıştır, bu da daha verimli bir ezme sürecine olanak tanır.

Dişli kırıcının çalışma prensibi, çene yukarı kalktığında sabit çene ile hareketli çene arasındaki açının büyümesidir ve bu sayede malzemeler ezilebilir. Tüm dişli kırıcılar iki çene içerir: bunlardan biri sabitken diğeri hareket eder. Dişli kırıcıların çalışma prensibi, hareketli çenenin karşıt hareketine dayanır; bu çene, malzeme çeneler arasındaki bölgeye girdiğinde sabit çene ile kendisi arasında kayayı veya madenin sıkıştırılması ve ezilmesi sürecini gerçekleştirir.

Ezme işlemi, iki çene arasındaki besleme malzemesi hareketli çene tarafından sıkıştırılıp ezildiğinde gerçekleşir. Hareketli çene sabit çeneden uzaklaşırken, ezilmiş malzeme kırıcıdan alt taraftan boşaltılır; boşaltılan malzemenin boyutu çeneler arasındaki yarı açı tarafından belirlenir.

Dişli kırıcının kırma eylemi, salınımlı çenenin hareketiyle oluşur. Salınımlı çene, bir kam veya pitman mekanizması aracılığıyla ileri geri hareket eder, bir ceviz kırıcı veya sınıf II kol gibi davranır. İki çene arasındaki hacim veya boşluğa ezme odası denir. Salınımlı çenenin hareketi oldukça küçük olabilir, çünkü tam kırma işlemi bir darbede gerçekleşmez. Malzemeyi ezmek için gereken atalet, bir eksantrik hareket yaratan bir mil hareket ettiren ağırlıklı bir flywheel tarafından sağlanır ve bu da boşluğu kapatır.

Dişli kırıcılar genellikle, işlemleri gerçekleştirmek için yer altına taşınacaklarsa, taşıma sürecini kolaylaştırmak amacıyla parçalar halinde inşa edilir. Dişli kırıcılar, salınımlı çenenin döner pozisyonuna göre sınıflandırılır. Blake kırıcı - salınımlı çene üst pozisyonda sabit; Dodge kırıcı - salınımlı çene alt pozisyonda sabit; Evrensel kırıcı - salınımlı çene ara bir pozisyonda sabit.

Ağız Kırıcı VS. Darbeci Kırıcı VS. Konik Kırıcı

Ağız kırıcı, darbeci kırıcı ve konik kırıcı, çeşitli malzemeleri kırmak için madencilik ve inşaat endüstrilerinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Her bir taş kırıcı türü, belirli uygulamalar için uygun olmasını sağlayan kendine özgü özellikleri ve avantajları ile birlikte gelir.

Bu makale, jaw crusher, darbe kırıcı ve koni kırıcı arasındaki kapsamlı bir karşılaştırmayı sunarak yapı, çalışma prensipleri, kırma yetenekleri ve uygulamalar açısından farklılıklarını vurgulamaktadır.

1. Yapı ve Çalışma Prensibi

Ağız Kırıcı: Ağız kırıcıların sabit bir ağız plakası ve hareketli bir ağız plakası vardır. Hareketli ağız plakası sabit ağız plakası ile geriye ve ileriye hareket eder, malzemeyi iki plaka arasında sıkıştırarak kırar.

Darbeci Kırıcı: Darbeci kırıcılar, yüksek hızda dönen çekiçler veya darbe çubukları ile bir rotordan oluşmaktadır. Malzeme kırma odasına girdiğinde, çekiçler veya darbe çubukları ile vurulur ve etki plakalarına atılarak daha küçük parçalara ayrılır.

Konik Kırıcı: Konik kırıcılar, bir örtü ve bir çukura sahip konik şekilli bir kırma odasına sahiptir. Malzeme odaya beslenir ve örtü oda içinde dönerken çukur ile örtü arasında kırılır.

2. Uygulama Aralığı

Ağız Kırıcı: Ağız kırıcılar, madencilik, taş ocakçılığı ve geri dönüşüm dahil olmak üzere çeşitli endüstrilerde temel kırma için yaygın olarak kullanılmaktadır.

Darbeci Kırıcı: Darbeci kırıcılar çok yönlüdür ve birincil, ikincil ve üçüncül kırma için uygundur. Madencilik, taş ocakçılığı ve inşaatta yaygın olarak kullanılmaktadır.

Koni Kırıcı: Koni kırıcıları genellikle maden, taşocakları ve agrega üretimi gibi uygulamalarda ikincil ve üçüncül kırma için yaygın olarak kullanılır.

3. Kırma Verimliliği ve Parça Şekli

Çene Kırıcı: Çene kırıcıları yüksek kırma verimliliği ile tanınır ve göreceli olarak iri parçalı bir şekil üretebilir. Sert ve aşındırıcı malzemelerin birincil kırımı için uygundurlar.

Darbelik Kırıcı: Darbelik kırıcılar, yüksek basınç dayanımına sahip malzemeleri kırmada etkilidir. Kübik bir parça şekli üretirler ve ikincil ve üçüncül kırma uygulamaları için uygundurlar.

Koni Kırıcı: Koni kırıcıları iyi derecelenmiş ve kübik bir parça şekli üretebilme yetenekleri ile ünlüdürler. İkincil ve üçüncül kırma için uygundur ve mükemmel parça şekli kontrolü sunarlar.

4. Kapasite

Çene kırıcıları, koni kırıcıları ve darbelik kırıcılar ile karşılaştırıldığında, göreceli olarak daha düşük bir kapasiteye sahiptir. Küçük ile orta boyutlu kayalar ve malzemeler için uygundurlar. Bir çene kırıcısının kapasitesi, besleme açığının boyutu ve hareketli çenenin eksantrik atışı ile belirlenir.

Genel olarak, darbelik kırıcıların kapasitesi çene kırıcılarına kıyasla daha yüksektir ancak koni kırıcılarına kıyasla daha düşüktür. Birincil, ikincil ve üçüncül kırma için uygundurlar. Bir darbelik kırıcının kapasitesi, rotor çapı, rotor hızı ve darbe plakaları ile darbe çubukları arasındaki boşluktan belirlenir.

Koni kırıcıları, çene kırıcıları ve darbelik kırıcılarla karşılaştırıldığında daha yüksek bir kapasiteye sahiptir. Verimli ikincil ve üçüncül kırma için tasarlanmışlardır ve büyük hacimlerde malzeme işleyebilirler. Bir koni kırıcısının kapasitesi, kapalı yan ayarı (CSS) ve kırma odasının boyut ve şekli ile belirlenir.

5. Giriş Boyutu

Çene kırıcıları, koni kırıcıları ve darbelik kırıcılarla karşılaştırıldığında daha büyük besleme boyutlarını kabul edebilirler. Daha büyük boyutlu kayaların ve malzemelerin girmesine olanak tanıyan daha büyük bir besleme açısına sahiptirler.

Darbelik kırıcıların, çene kırıcıları ve koni kırıcılarına kıyasla daha küçük bir besleme açısı vardır. Daha küçük boyutlu kayalar ve malzemeleri kabul etmek üzere tasarlanmışlardır. Bir darbelik kırıcının giriş boyutu, rotor tipine ve kırma odasının konfigürasyonuna bağlıdır.

Koni kırıcıları geniş bir besleme boyutu aralığını kabul edebilir. Malzemenin alt kısma doğru ilerledikçe giderek daralan konik şekilli bir kırma odasına sahiptirler. Bu tasarım, çeşitli boyutlardaki kayaların ve malzemelerin girmesine olanak tanır.

6. Çıktı Boyutu

Bir çene kırıcısının çıktı boyutu, kırma odasının üst ve altındaki çeneler arasındaki mesafeye bağlıdır. Çene kırıcıları, göreceli olarak iri bir çıktı boyutu üretebilir. Son ürün boyutu, çeneler arasındaki boşluğun ayarlanması ile kontrol edilebilir.

Darbelik kırıcılar kübik bir çıktı boyutu üretir. Son ürün boyutu, darbe plakaları ile darbe çubukları arasındaki boşluk ayarı ve rotor hızı ile belirlenir. Darbelik kırıcılar, spesifik uygulama ve istenen son ürüne bağlı olarak farklı çıktılar üretebilme kapasitesine sahiptir.

Konik kırıcılar, iyi derecelendirilmiş ve kübik bir çıkış boyutu üretmesiyle bilinmektedir. Nihai ürün boyutu, CSS ve koni tarafının konkavla ilişkili konumuna göre belirlenir. Konik kırıcılar, parçacığın şekli ve boyut dağılımı üzerinde mükemmel kontrol sağlar.

7. Bakım ve İşletme Maliyetleri

Çene Kırıcı: Çene kırıcıların bakım gereksinimleri ve işletme maliyetleri görece düşüktür. Ancak, darbe ve konik kırıcılara kıyasla daha fazla enerji tüketirler.

Darbe Kırıcı: Darbe kırıcılar, orta seviyede bakım gereksinimi ve orta seviyede işletme maliyetine sahiptir. Enerji verimlidirler ve iyi bir maliyet etkinliği sunarlar.

Konik Kırıcı: Konik kırıcıların bakım gereksinimleri daha yüksektir ancak genel olarak çene ve darbe kırıcılara kıyasla daha düşük işletme maliyetlerine sahiptirler. Enerji verimlidirler ve uzun vadede maliyet tasarrufu sağlayabilirler.

Jaw crusher'lar, darbe kırıcılar ve koni kırıcıların, farklı kırma uygulamaları için uygun hale getiren belirgin özellikleri ve avantajları vardır. Jaw crusher'lar, sert ve aşındırıcı malzemelerin birincil kırılmasında mükemmel sonuçlar verirken, darbe kırıcılar ikinci ve üçüncü kırmada verimlidir ve kübik parçacık şekli sunar. Koni kırıcılar mükemmel parçacık şekil kontrolü sağlamakta ve ikinci ve üçüncü kırma için uygundur.

Kırma kapasitesi, bakım gereksinimleri, işletme maliyetleri ve uygulama aralığı gibi faktörler, belirli bir görev için uygun kırıcıyı seçerken dikkate alınmalıdır. Kırıcı seçimi ile ilgili bilinçli kararlar vermek için sektör uzmanlarına danışmak ve ürün spesifikasyonlarını gözden geçirmek önemlidir.

Jaw Crusher'ın İşletme Maliyetlerini Nasıl Azaltırız?

Jaw crusher, madencilik ve taş ocakçılığı endüstrilerinde kritik makineler olup, boyut küçültmenin temel ilk aşamasından sorumludur. Bu sağlam, güvenilir kırıcılar, ham maddeyi değerli emtiaya dönüştürmede hayati bir rol oynamaktadır. Ancak, kârlılığı ve rekabetçiliği sürdürmek için madencilik operasyonlarının, jaw crusher ile ilgili işletme maliyetlerini optimize etmenin yollarını sürekli olarak araması gerekmektedir.

Bu kapsamlı kılavuz, madencilik operatörlerinin jaw crusher’ların genel işletme maliyetlerini düşürmelerine yardımcı olacak çeşitli stratejileri ve en iyi uygulamaları araştırmaktadır. Enerji tüketimi, aşınma parçası yönetimi, bakım ve süreç optimizasyonu gibi anahtar faktörlere odaklanarak, bu makale, jaw crusher operasyonlarının verimliliğini ve maliyet etkinliğini artırmak için bir yol haritası sunmaktadır.

Enerji Tüketimi Optimizasyonu

Jaw crusher'ların enerji tüketimini azaltmak, maliyet tasarrufu sağlamak için birincil bir odak noktasıdır, zira elektrik toplam işletme maliyetlerinin %50'sine kadar çıkabilmektedir.

• Enerji Verimli Motorlar Uygulayın
• Kırıcı Ayarlarını Optimize Edin
• Değişken Frekans Sürücüleri (VFD'ler) Uygulayın
• Besleme Tutarlılığını İyileştirin
• Düzenli Bakım Yapın

Aşınma Parçaları Yönetimi

Aşınma parçalarının etkili yönetimi, maliyetleri kontrol etmek ve kırıcı performansını sürdürmek için kritik öneme sahiptir.

• Aşınmaya Dayanıklı Kaplamalar Kullanın
• Planlı Bir Değiştirme Programı Uygulayın
• Aşınma Desenlerini İzleyin

Bakım ve Duraklama Optimizasyonu

Planlı ve plansız duraklamalar, etkili bakım stratejileri aracılığıyla maliyetlerin azaltılması için önemli fırsatlar sunmaktadır.

• Durum İzleme
• Önleyici Bakım
• Bakım Optimizasyonu
• Bileşen Standartlaştırması
• Dış Kaynak Kullanımı

Proses Optimizasyonu

Kırma devresi tasarımı, verimlilik ve maliyetleri etkilemektedir. Dönemsel incelemeler, aşağıdakiler için alanları belirlemektedir:

• Geliştirilmiş Malzeme Akışı
• Optimal Boyutlandırma
• Skalping Dahil Etme
• Yağ Seçimi
• Darbenin Ek Kullanımı

Çene Kırıcı için Uygun Hız

Factors Influencing Jaw Crusher Speed

Çene kırıcı için optimum hız genellikle 200 ila 400 devir/dakika arasında değişmektedir. Ancak, tam hız, kırıcının tasarımına, işlenen malzeme türüne ve istenen ürün boyutuna bağlı olarak değişebilir.

Several critical factors influence the optimal speed for a jaw crusher, each playing a significant role in determining the efficiency and effectiveness of the crushing process. Understanding these factors can help operators optimize their equipment for various materials and desired outcomes.

1.Malzeme Özellikleri

The physical properties of the crushed material significantly impact the optimal speed of the jaw crusher.

2.Crusher Design

The design of the jaw crusher itself plays a crucial role in determining the optimal speed.

3.Desired Product Size

The target size of the crushed material is another critical factor influencing the operating speed.

Jaw Crusher'ın Performansını Artırmanın Yolları

Herkes ekipmanını en iyi şekilde kullanmak ister ve çene kırıcı operatörleri de istisna değildir. Kırıcı performansını etkileyen birkaç faktör vardır, bu da tüm devreyi etkiler. İşte üretim kayıplarını önlemenize yardımcı olacak bazı yollar.

Köprü Oluşumundan Kaçının

Çene kırıcısının besleme alanında sürekli köprü oluşumu yaygın bir sorundur.

Köprü oluşumu, suyun kırma odasına girmesini veya aşağıya hareket etmesini engelleyen taşlarla ilgilidir. Bu, besleme açıklığından daha büyük sadece bir taşın olması veya birçok ortalama boydaki taşın birbirini keserek kırıcı beslemesini tıkaması nedeniyle olabilir.

Bridging, genellikle göz ardı edilen büyük üretim kayıplarına neden olabilir. Birincil kırıcıda besleme alanının köprüleşmesinin önemli olduğunu unutmayın, çünkü problemi çözmek birkaç dakika sürebilir (büyük taşlar çıkarılır, kırılır veya doğrudan odaya girer). Günde on kez olursa, bu hızla bir saatlik üretim kaybına neden olacaktır.

Bu, örneğin, C130 modelimizden birinde gerçekleşirse, C130'un çalışma kapasitesi saatte 352 kısa ton (stph) olup, kısa ton başına 12 dolar varsayılarak, günlük kayıp kolayca 4000 dolara çıkabilir.

Aşırı büyük malzemelerin oluşumunu önlemek için patlatma kafesinin sıkı kontrolü ile köprüler önlenebilir, kamyon yükleyici operatörleri, kuyu içindeki aşırı büyük malzemeleri ayırmak için eğitilirken, birincil kırma ekipmanları operatörleri de besleyici hızını değiştirerek ve tesisatın içinde, hidrolik çekiçle malzeme akışını görselleştirir ve taşın hızını ve yönünü kontrol eder.

Doğru Çene Kalıp Şeklini Uygulayın

Uygun bir çene kalıp şekline sahip olmak, üretim kapasitesinin %20'sinden fazlasını tasarruf ettirebilir, aksi takdirde bu bir kayıp olacaktır.

Birçok türde taş bulunmaktadır ve ezilebilirlik, aşınma direnci ve pul şekli gibi farklılıklar vardır. Düşük ezilebilirliğe sahip taşlar, tasarlanan taşıma kapasitesini korumak için daha yakın kapanma açısına ihtiyaç duyar. Yüksek aşındırıcı taşlar, sık sık değişimden kaynaklanan üretim kayıplarını önlemek için daha kalın, daha ağır ve daha uzun ömürlü çene kalıplarına ihtiyaç duyar. Pul taşı, köprüleşme ve bant kesilmesi ile durmayı önlemek için daha fazla küp haline ezmek için diş şekilli bir çene kalıbına ihtiyaç duyar.

Çenelerin Durumunu İzleyin

Makine performansının önemli bir parçası olmasının yanı sıra, kırıcı çenesinin ön çerçevenin ve salınan çenenin korunmasından da sorumlu olduğunu unutmayın. Aşınma genellikle artırılmış kırma açısı, diş profili kaybı, olası laminer etkileri telafi etmek için CSS azaltımı vb. nedenlerle üretim kayıplarına yol açar. Bu yüzden kırıcının yaşam döngüsü boyunca izlenmesi gerekir.

Aşırı aşınma, çıktıda %10-20'lik bir azalma ile sonuçlanabileceğinden, maliyet ve fayda açısından çene döndürme veya değiştirme için en iyi zamanı bulmak çok önemlidir.

Dişli Kırıcı Parçaları

Dişli kırıcılar, inşaat, madencilik ve taş ocakçılığı endüstrilerinde temel ekipmanlardır. Büyük malzemeleri daha küçük parçalara kırmak için kullanılırlar, bu parçalar daha sonra işlenebilir veya atılabilir.

Dişli kırıcının ana parçaları şunlardır:

1. Şasi

Şasi, dişli kırıcının ana yapısal bileşenidir ve makinenin diğer parçalarını desteklemekten sorumludur. Genellikle kaynaklı çelikten veya dökme demirden yapılmıştır ve işletme sırasında büyük bir stres ve gerilime maruz kalır. Şasi, bir elektrik motoru veya dizel motor tarafından tahrik edilen dönen bir eksantrik mili destekler. Eksantrik mil, yükü dengelemeye ve motorun gücünü kırma mekanizmasına iletmeye yardımcı olan flywheel ile bağlantılıdır.

2. Flywheel

Flywheel, eksantrik milin ucuna bağlı büyük, ağır bir tekerlektir. Yükü dengelemeye ve motorun gücünü kırma mekanizmasına iletmeye yardımcı olur. Flywheel genellikle dökme demir veya çelikten yapılmıştır ve işletme sırasında büyük bir aşınma ve yıpranmaya maruz kalır.

3. Dişli Plakaları

Dişli plakaları, dişli kırıcının ana aşınma parçalarıdır ve malzemeyi kırma odasına beslenirken kırmaktan sorumludur. Genellikle manganez çeliğinden veya başka bir sert malzemeden yapılır ve işletme sırasında büyük bir aşınma ve yıpranmaya maruz kalır. Dişli plakaları, aşınmış veya hasar görmüş olduklarında kolayca değiştirilebilir olacak şekilde tasarlanmıştır.

4. Toggle Plakası

Toggle plakası, pitmanı yan plakalarla bağlayan bir bileşendir ve kırma işlemi sırasında pitmandan yan plakalara kuvvet transferine yardımcı olur. Genellikle dökme demir veya çelikten yapılmıştır ve işletme sırasında büyük bir aşınma ve yıpranmaya maruz kalır. Toggle plakası, dişli kırıcının önemli bir güvenlik özelliğidir, çünkü kırıcı aşırı yüklendiğinde pitman ile yan plakalar arasındaki bağlantıyı keserek kazaları önlemeye yardımcı olur.

5. Yan Plakalar

Yan plakalar, dişli kırıcının her iki tarafında bulunur ve malzemeyi sabit dişli üzerine kırmak için kullanılır. Genellikle manganez çeliğinden veya başka bir sert malzemeden yapılır ve işletme sırasında büyük bir stres ve gerilime maruz kalır. Yan plakalar, malzemenin kırma odasına beslenirken yönlendirilmesine yardımcı olduğu için dişli kırıcının önemli bir parçasıdır ve dışarı düşmesini önler.

6. Pitman

Pitman, dişli kırıcının ana hareketli bileşenidir ve kuvveti toggle plakasından kırma mekanizmasına aktarır. Genellikle dökme demir veya çelikten yapılmıştır ve işletme sırasında büyük bir stres ve gerilime maruz kalır. Pitman, toggle plakası aracılığıyla eksantrik mile bağlıdır ve yan plakalar tarafından desteklenir. Eksantrik mil dönerken yukarı ve aşağı hareket eder, malzeme kırma odasından geçerken kırılır.

7. Eksantrik Mil

Eksantrik mil rulmanları, eksantrik milin uçlarında bulunur ve milin dönerken desteklenmesine yardımcı olur. Genellikle yüksek kaliteli rulmanlardan yapılmıştır ve çalışma sırasında büyük bir aşınma ve yıpranma ile karşı karşıya kalırlar. Eksantrik mil rulmanları, eksantrik mil ile çerçeve arasındaki sürtünmeyi azaltmaya yardımcı olur, bu da kırıcıyı düzgün ve verimli bir şekilde çalıştırır.

8. Ayarlama Destanı

Ayarlama Destanı: Ayarlama destanı, boşaltma açıklığının boyutunu ayarlamak için kullanılan bir dişli kırıcı bileşenidir. Yüksek mukavemetli çelikten yapılmıştır ve manivelayı ve manivela plakası oturmasını hareket ettirmekten sorumludur.

Sonuç olarak, bir dişli kırıcının ana parçaları çerçeve, eksantrik mil, krank mili, manivela plakası, yan plakalar, çene plakaları, pitman, eksantrik mil ve ayarlama destanını içerir. Bu bileşenler, büyük malzemeleri daha küçük parçalara kırmak için bir arada çalışır; bu parçalar daha sonra daha fazla kullanım için işlenebilir.

Jaw Crusher ve Darbe Kırıcı Arasındaki Altı Temel Fark

Çene kırıcı ve darbe kırıcı, agregat endüstrisinde yaygın olarak kullanılan ekipmanlardır. Ancak birçok insan onları çok iyi tanımayabilir, özellikle bu alanda yeni başlayan kullanıcılar için.

Bu soruyu sıkça alıyoruz, bugün bu iki kırıcı arasındaki fark hakkında konuşacağız.

Çene kırıcı ve darbe kırıcı arasındaki belirgin fark, yapısı ve çalışma prensibidir.

İlkinin çalışma şekli eğilme sıkıştırmasıdır ve malzeme, hareketli çene ve sabit çeneden oluşan ezme odasında ezilir. İkincisi ise darbe ezme ilkesini benimsemektedir. Malzeme, rotor (plaka çekiç) ve karşı plaka arasında tekrar tekrar parçalanır.

Birçok insan bu prensibi bilmelidir. Bu nedenle bugün, gerçek üretimdeki farklılıklarını analiz etmeye odaklanacağız.

1. Çeşitli Uygulama Alanları

1) Malzeme Sertliği

Çene kırıcı, çeşitli sertliklerde malzemeleri, 300-350MPA arasında basınç dayanımına sahip olacak şekilde ezebilir. Darbe kırıcı ise, kalsit gibi düşük dayanıklılığa sahip, kırılgan malzemeleri ezmek için uygundur. Sert taşları işlemek için darbe kırıcı kullanırsak, hassas parçalara büyük zarar verecek ve kırıcının hizmet ömrünü kısaltacaktır.

2) Malzeme Boyutu

Genel olarak, çene kırıcı, girdi boyutu 1 metreden fazla olmamak kaydıyla büyük taş malzemelerini işlemekte daha uygundur (ekipmanın türüne ve üreticiye bağlıdır). Bu nedenle madenler ve ocaklarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Oysa darbe kırıcı genellikle küçük taş malzemelerini ezmek için kullanılır ve girdi boyutu çene kırıcıdan daha küçüktür.

2. Farklı Uygulamalar

Bilinmektedir ki, ezme, kum yapma ve maden zenginleştirme üretim hatlarında, çene kırıcı, birincil ezme ekipmanı olarak kabaca ezme için kullanılır (orta veya ince ezme için ince çene kırıcı kullanılabilir), darbe kırıcı ise genellikle ikincil veya üçüncül ezme ekipmanı olarak orta veya ince ezme için kullanılır.

3. Farklı Kapasiteler

Çene kırıcı kapasitesi, darbe kırıcıdan daha büyüktür. Genel olarak, çene kırıcı çıkışı saatte 600-800T'ye ulaşabilir (üretici ve ürün modeline bağlıdır) ve darbe kırıcı çıkışı saatte yaklaşık 260-450T'dir.

4. Farklı Deşarj İnceliği

Kaba ezme ekipmanı olarak çene kırıcının ince ayrıntısı büyüktür, genelde 300-350mm’nin altındadır (üretici ve ürün modeline bağlıdır). Orta veya ince ezme ekipmanı olarak, darbe kırıcının deşarj ince ayrıntısı daha küçüktür.

Elbette, farklı malzeme özellikleri nedeniyle farklı ekipmanların boşaltılması hata payı içerebilir.

5. Farklı Boşaltma Parçacıkları

Klassik kırıcıdan elde edilen bitmiş ürünlerin tanecik şekli, çok fazla uzamış ve pul formunda parçacıklarla iyi değildir. Oysa darbe kırıcıdan elde edilen bitmiş ürünlerin tanecik şekli iyidir ve parçacığı koni kırıcıdan daha iyidir.

Bu nedenle, çene kırıcı genellikle darbe kırıcıdan sonra daha fazla şekillendirme amacıyla yapılandırılır. Bu, aynı zamanda daha yaygın bir kombinasyondur.

6. Farklı Fiyatlar

Genel olarak, çene kırıcının fiyatı darbe kırıcıdan daha düşüktür; geleneksel bir kırma ekipmanı olarak, çene kırıcı performans, kalite ve enerji tüketimi gibi bazı yönlerde daha istikrarlıdır. Bu, kullanıcıların gereksinimlerini karşılayabilir, bu nedenle bu tür maliyet etkin ekipmanlar kullanıcıların dikkatini çekmekte daha kolaydır.

İhtiyaçlarınıza Uygun Doğru SBM Jaw Crusher Nasıl Seçilir?

Maden veya agregalar operasyonlarınızın kırma yeteneklerini artırmak söz konusu olduğunda, doğru taş kırıcı sağlayıcısını seçmek son derece önemlidir. SBM jaw crusher'lar, güvenilir performansları ve etkili kırma yetenekleri ile tanınmaktadır. Bu makale, özel ihtiyaçlarınıza uygun doğru SBM jaw crusher'ı seçmenize yardımcı olacak değerli bilgiler ve rehberlik sunmaktadır.

SBM'nin Jaw Crusher Ürün Hatlarını Anlamak

SBM, sektörde yılların tecrübesiyle, çeşitli kırma ihtiyaçlarını karşılamak için tasarlanmış bir dizi jaw crusher sunmaktadır. Jaw crusher ürün hatlarımız, C6X serisi, C5X serisi, PE serisi ve PEW serisi gibi modelleri içermektedir. Bu ürün hatları, çeşitli maden ve agregat uygulamalarında kendilerini kanıtlamıştır.

SBM Jaw Crusher Seçiminde Anahtar Faktörler

İhtiyaçlarınıza uygun doğru SBM jaw crusher'ı seçmek için aşağıdaki faktörleri dikkate alın:

• 1.Crushing Capacity:İşlem hedefleriniz ve istenen işleme kapasitesine göre gerekli kapasiteyi belirleyin. Beklenen iş yükünü kaldırabilecek yeterli kapasiteye sahip bir birincil kırıcı seçin.
• 2.Feed Size:Besleme materyalinin maksimum boyutunu değerlendirin ve çene kırıcısının bunu etkili bir şekilde barındırabileceğinden emin olun. Daha büyük kayaların işlenmesi ve daha yüksek verimlilik sağlamak için daha geniş bir besleme açıklığı istenir.
• 3.Adjustability of Output Size:Belirli uygulamanız için ihtiyaç duyduğunuz çıkış boyutları aralığını göz önünde bulundurun. Çene kırıcısının son ürünün istenen boyutunu kontrol etmek için ayarlanabilir ayarları olmalıdır.
• 4.Portability:Operasyonel ihtiyaçlarınıza göre, sabit veya mobil çene kırıcısının hangisinin daha uygun olduğunu düşünün. SBM, her iki konfigürasyon için de seçenekler sunarak işleme uygun en convenient kurulumu seçmenizi sağlar.

Specific Features of SBM Jaw Crusher

• 1. Gelişmiş Kırma Teknolojisi;
• 2. Yüksek Verimlilik ve Verim;
• 3. Kolay Bakım;
• 4. Dayanıklılık ve Güvenilirlik;

Taş Kırıcı Aşınma Kafesleri: Aşınma Süresini Maksimuma Çıkarma

Taş kırıcı, madencilik, taş ocakçılığı ve inşaat endüstrilerinde en yaygın kullanılan birincil kırıcı türlerinden biridir. Bu sağlam makineler, büyük, sert ve aşındırıcı malzemeleri işleme yetenekleri ile tanınırlar ve bunları daha küçük, yönetilebilir boyutlara indirgerler.

Bir taş kırıcının operasyonunun kalbinde, kırma süreci ile ilişkili yoğun kuvvetler ve aşınmaya karşı kırma odasını koruyan aşınma kafesleri bulunur; bunların zamanında izlenmesi ve değiştirilmesi, taş kırıcınızın verimli ve maliyet etkin çalışmasını sağlamak için gereklidir.

Taş Kırıcı Aşınma Kafesi Türleri

Çene kırıcılarının esasen iki tür değiştirilebilir aşınma parçası vardır - sabit ve hareketli çene astarları.

Sabit çene kafesleri (aynı zamanda çukurlu kafesler olarak da adlandırılır), kırma odasının dış duvarını kaplar ve sabit kırma yüzeyini oluşturur. Kalın, pürüzsüz ve hareketli çenenin atış hareketi ile uyumlu olacak şekilde eğimlidir.

Hareketli çene kafesleri (ayrıca çene plakaları olarak da adlandırılır) daha ince olup, kırma boşluğunda hareket ettikçe daha büyük darbe kuvvetlerine dayanır. Çene plakaları genellikle hareketli çenenin altına kaynaklanmış çıkarılabilir bir plaka olarak gelir.

Bazı üreticiler, cüruf veya demirli uygulamalarda artırılmış oksidasyon direnci sağlamak için alaşımlı çelik kafesler sunmaktadır. Bileşik profilli kafesler, kırma alanlarını artırarak daha iyi parçalama sağlar.

Faktörler Dişli Kırıcı Aşınmasını Etkileyen

Dişli kırıcı aşınma astarlarının aşınma oranı, besleme malzemesi özellikleri, kırıcı işletme koşulları ve bakım uygulamaları gibi çeşitli faktörlerden etkilenmektedir. Bu faktörleri anlamak, aşınma ömrünü optimize etmek ve işletme maliyetlerini en aza indirmek için çok önemlidir.

1. 1. Besleme Malzemesi Özellikleri
2. 2. Kırıcı İşletme Koşulları
3. 3. Bakım Uygulamaları
4. 4. Kırıcı Tasarımı ve Konfigürasyonu

Dişli Kırıcı Aşınma Astarı Performansını Maksimuma Çıkarmak

Dişli kırıcı aşınma astarlarının etkili izleme ve bakımı, hizmet ömrünü maksimize etmek, iş durmalarını en aza indirmek ve genel işletme maliyetlerini azaltmak için çok önemlidir.

1. 1. Düzenli Muayeneler
2. 2. Aşınma Ölçümü ve Takibi
3. 3. Proaktif Bakım
4. 4. Astar Değiştirme ve Taşıma

Application Of Jaw Crusher In Sand Production Line

Ülkenin ekonomisinin gelişmesi ile birlikte çeşitli temel tasarımların inşasını teşvik etmeye devam ediyor. Agregalara olan talep arttı. Doğal kum kaynaklarındaki artan kıtlık nedeniyle, makina yapımı kum altyapı inşaatında ana yapı malzemesi haline gelmiştir. Çakıl üretim hattı, inşaat için kum ve taş üretimi için özel bir üretim hattı ekipmanıdır. Üretim hattı, üretim ihtiyaçlarına göre çene kırıcı, titreşimli ekran, kum yapma makinesi vb. ile donatılabilir. Kaya, çakıl, nehir çakılları ve diğer malzemeleri koyabilir. İnşaat kumunun gereksinimlerini karşılayan çeşitli parçacık boyutlarında yapılır. Kum ve çakıl üretim hattından elde edilen kum, homojen tane boyutuna ve yüksek basınç dayanımına sahiptir. Doğal kum ve sıradan çekiçli zımpara ile üretilen kumdan çok daha uygundur. Yapı kalitesi.

Kum üretim hattı, güvenilir performans, makul tasarım, kolay kullanım ve yüksek çalışma verimliliği gibi özelliklere sahiptir. Kum üretim hattında, çene kırıcı büyük taşların birincil kırılması için kullanılır. Çene kırıcı modeli için birçok seçenek vardır, farklı besleme boyutlarını kabul edebilir. Taş materyali, titreşimli besleyici tarafından çene kırıcıya homojen olarak gönderilir ve kaba parçalama için kullanılır. Kaba parçalama sonrası malzeme, kemer nakliyat aracı ile ince kırma çene kırıcısına taşınır ve daha fazla kırılır, ince kırılmış malzeme titreşimli ekrana sınıflandırma için gönderilir. Nihai ürünün tane boyutu gereksinimlerini karşılayan malzeme kum yıkama makinesine temizlenmesi için gönderilir. Nihai ürünün tane boyutu gereksinimlerini karşılamayan malzeme, titreşimli ekrandan kum yapma makinesine geri döndürülür ve tekrar işlenerek kapalı bir devre oluşturur. Nihai ürün granül boyutu, kullanıcı ihtiyaçlarına göre birleştirilebilir ve sınıflandırılabilir.

Çene kırıcı, besleme ağzının genişliğine göre büyük, orta ve küçük olmak üzere üçe ayrılır. Besleme ağzı genişliği 600MM'den büyük olan makineler büyük, 300-600MM olanlar orta boy makineler, 300MM'den küçük olanlar ise küçük makineler olarak adlandırılır. Çene kırıcısının yapısı basittir, üretimi kolaydır, çalışma güvenilirliği yüksektir ve kullanımı ve bakımı kolaydır. Çene kırıcısının inceliği 10mm ile 105mm arasında değiştirilebilir ve müşterilerin ihtiyaçlarına göre ayarlanabilir. Çene kırıcı fiyatları modele ve üretim kapasitesine göre değişiklik göstermektedir.

Şu anda, madencilik endüstrisinde birçok kırıcı üreticisi bulunmaktadır. Kırıcı ekipmanına yatırım yapmak istiyorsanız, öncelikle üreticiyi anlamalı ve gerçek üretim ihtiyaçlarınıza göre makul bir kırma üretim hattı özelleştirmelisiniz. Shanghai Shibang, ülkedeki kırıcı ekipmanı üretiminin lideridir. Bu alanda teknik destek veya başka ihtiyaçlarınız varsa, size yardımcı olmak için uzmanlarımız var.