Wie man die Goldrückgewinnungsrate bei kleinen Bergwerken um 15 % erhöht

Summary: Erzielen Sie eine um 15 % höhere Gold-Rückgewinnung mit optimierten Zerkleinerungs- und Mahlschaltungen. Expertenleitfaden für kleine Bergwerke zur Befreiung, Klassifizierung und Cyanidierungseffizienz....

For small-scale Gold miners in regions like Ghana’s Ashanti belt or Sudan’s Red Sea Hills, increasing Gold recovery rates is the single most effective way to transform a marginal operation into a highly profitable one.

Doch viele Betreiber verlieren 15 % bis 30 % ihres Goldes im Tailings, nicht weil ihre Erzqualität schlecht ist, sondern weil ihr Zerkleinerungs- bis Mahlsystem nicht für eine maximale Befreiung optimiert ist. Dieses technische Handbuch zeigt Ihnen, wie Sie diesen entscheidenden Verbindungspunkt neu gestalten können, um Ihre Goldgewinnungsraten um 15 % oder mehr zu steigern.

Die "Goldbefreiungs"-Falle: Warum die Mahlgradgröße eine Rolle spielt

In den Hartsteinminen von West- und Ostafrika, Gold Wird oft mikroskopisch in Quarzgänge oder Sulfidlagerstätten eingeschlossen. Um es zu extrahieren, müssen Sie die metallurgische "Goldlöwenzone" treffen.

• Die Gefahr des Unter-Schleifens: Wenn die Mahlung zu grob ist, verbleibt das Gold im Wirtsgestein eingeschlossen. Cyanidlösungen oder Schwerkraftwasser können das, was sie nicht berühren können, nicht auflösen oder auffangen.
• Die Gefahr des Über-Schleifens (Schlämme): Im Gegenzug führt das Mahlen von allem zu einem ultrafeinen „Schlamm“, der eine hoch viskose, schlammartige Suspension bildet. Dieser Ton umhüllt die freien Goldpartikel, was dazu führt, dass sie bei Shakertischen weggespült werden, und verursacht „Kohlenblindheit“ in CIL-(Carbon-in-Leach)-Behältern, wodurch Ihre Chemikalien unbrauchbar werden.
• Die Lösung: Sie sollten auf ein bestimmtes P80-Ziel hinarbeiten (die Siebgröße, durch die 80 % Ihres Materialien passt). Unsere Felddaten zeigen, dass das Erreichen eines genauen Ziels von 75 Mikron (200-Mesh) bei den meisten sudanesischen und ghanaischen Hartgesteinen die Rückgewinnungsraten erheblich verbessern kann.

2. Den Kreis schließen: Das Geheimnis des Verbindungselements zwischen Zerkleinern und Mahlen

Um Ihre Erholung um 15 % zu erhöhen, müssen Sie aufhören, Ihren Brecher und Ihre Kugelmühle als isolierte Maschinen zu behandeln. Sie sind ein einziges, kontinuierliches System. So beheben Sie die gebrochene Verbindung.

Schritt 1: Stoppen Sie das „Zwangsfüttern“ Ihrer Mühle

Wenn man viele kleine Bergwerksstätten betritt, sieht man einen primären Kieferbrecher, der Steine mit einer Größe von 40 mm bis 50 mm direkt in eine Kugel- oder Nasspanmühle einspeist. Das ist ein großer metallurgischer Fehler. Mühlen sind zum Mahlen und nicht zum Zerkleinern ausgelegt. Das forcierte Zuführen großer Steine reduziert die Kapazität der Mühle erheblich und führt zu ungleichmäßigem Mahlen.

• Die Lösung: Führen Sie eine zweite Brechstufe ein (wie eine Feinkopf-Kegelbrecher oder eine hochleistungsfähige VSI). Das Reduzieren der Mahlgutgröße von 50 mm auf unter 10 mm verringert die physische Belastung der Mühle um 30% und erhöht sofort Ihre tägliche Fördermenge.

Schritt 2: Implementieren Sie eine geschlossene Klassifikationsschleife

Verlassen Sie sich nicht auf einen einzelnen, "offenen Stromkreis" Durchlauf durch die Mühle. Sie müssen ein Klassifizierungssystem mit einem Hydrozyklon oder einem Spiralklassierer in eine geschlossene Schleife mit Ihrer Mühle integrieren.

• Wie es funktioniert: Der Klassifikator fungiert als Türsteher. Er sorgt dafür, dass nur die Gesteinsstücke, die "klein genug" sind (der Überlauf), zum Aufbereitungsprozess weitergeleitet werden, während automatisch übergroße, nicht gelöste Gesteinsstücke (der Unterlauf) zurück in die Mühle zur Wiedervermahlung geführt werden. Dies eliminiert vollständig das Problem, dass eingeschlossenes Gold in den Schlämmen entweicht.

3. Wie die optimale Größenbestimmung die Cyanidierung (Auslaugung) Effizienz bestimmt

In Regionen, die stark auf Cyanidierung angewiesen sind, bestimmt die Zerkleinerungsgröße Ihre chemischen Kinetik.

• Schnellere Auslaugung: Richtig gelöstes Gold löst sich viel schneller in der Cyanidlösung. Eine gut klassifizierte Zufuhr kann die erforderliche Verweilzeit in CIL-Becken von 36 Stunden auf 24 Stunden reduzieren, was enorme Mengen an Energie- und Chemikalienkosten spart.
• Kohlenstoffblindheit: Wenn Ihr Kreislauf zu viele Schlämme (vom Übermahlen) produziert, überziehen diese dicken Ton die Aktivkohle. Dieses "Verblenden" verhindert, dass die Kohle das gelöste Gold adsorbiert, und leitet flüssiges Gold direkt zu Ihren Rückständen. Ein geschlossenes Klassifikationssystem eliminiert Schlämme und hält Ihre Kohle hochaktiv.

4. Supercharging der Gravitationsrückgewinnung

Nicht alles Gold muss in die Cyanidtanks gelangen. Freimahlendes Gold sollte sofort mit Schwerkraftkonzentratoren gewonnen werden.

Allerdings benötigen Gravitätskonzentratoren eine sehr spezifische Partikelgrößenbereich, um effizient zu arbeiten. Wenn man ihnen unverarbeitete, klumpige Suspensionen zuführt, schlagen die groben Gesteinsstücke buchstäblich die feinen Goldpartikel aus den Rillen des Konzentrators. Durch den Einsatz eines geschlossenen Siebs vor dem Gravitätskreislauf wird sichergestellt, dass die Suspensionsdichte und die Partikelgröße mathematisch perfekt sind, um die schweren Goldpartikel zu erfassen.

Ein Fall von einer Obuasi-Anlage

Letztes Jahr wurde eine mittelgroße Anlage in der Nähe von Obuasi, Ghana, verwendet, bei der ein Standard-Jaw-Crusher direkt in eine kleine Mühle eingeleitet wurde, was zu einer unklassifizierten Ausgabe führte. Die Gesamtförderung blieb bei 65% stehen.

Durch die Einführung eines zweiten Feinbrechers und die Anpassung ihres Klassifikators auf ein geschlossenes Kreissystem erzielten sie eine gleichmäßigere Zerkleinerung auf 75 Mikrometer.

Das Ergebnis: Innerhalb des ersten Monats stieg ihre Genesungsrate bei der Verarbeitung desselben Erzangebots auf 82 %. Dieser 17% Anstieg in der täglichen Goldproduktion hat die gesamte Geräteaufrüstung in weniger als 90 Tagen amortisiert.

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