Schlagbrecher

Parameter eines Großdurchmesser-Impact Crushers

Was ist ein Impact Crusher?

Ein Impact Crusher ist ein gängigerSteinbrecher, der verwendet wird, um großformatige Materialien in kleinere Partikel zu zerkleinern. Er wird häufig in Branchen wie Bergbau, Bauwesen und Recycling eingesetzt, um verschiedene Materialien wie Gestein, Erze und Beton zu zerbrechen. Impact Crushers sind vielseitig und effizient zur Reduzierung der Materialgröße und werden oft in der Produktion von Zuschlägen für den Bau und Straßenbau eingesetzt.

Funktionsprinzip des Impact Crushers

Wenn das Material in die Aufprallzone des Hammers eintritt, wird es durch den Hochgeschwindigkeitsaufprall des Hammers zerkleinert und dann auf das über dem Rotor installierte Aufprallgerät für die sekundäre Zerkleinerung geworfen. Es springt dann zurück in die Aufprallzone und wird erneut zerbrochen. Dieser Prozess wiederholt sich, bis das Material auf die gewünschte Partikelgröße zerkleinert und von der Unterseite der Maschine entladen wird. Durch Einstellen des Abstands zwischen dem Aufprallgestell und dem Rotorrahmen kann das Ziel erreicht werden, die Partikelgröße und -form des Materials zu ändern.

Das Funktionsprinzip eines Impact Crushers hat die Vorteile von hoher Effizienz, Energieeinsparung und Umweltfreundlichkeit. Er hat eine hohe Zerkleinerungseffizienz und kann großformatige Materialien in kleinere Partikel zerbrechen, was ihn für verschiedene Branchen geeignet macht. Darüber hinaus hat ein Impact Crusher einen geringen Energieverbrauch und niedrige Geräuschpegel, was zu einer umweltfreundlichen Produktion beiträgt.

Die Parameter eines Großdurchmesser-Impact Crushers

Ein Großdurchmesser-Impact Crusher ist ein effizientes Zerkleinerungsgerät, das hauptsächlich zum Zerkleinern von Materialien mittlerer Härte verwendet wird. Unterschiedliche Modelle von Großdurchmesser-Impact Crushers haben unterschiedliche Verarbeitungskapazitäten und Anwendungsbereiche, sodass eine Auswahl basierend auf spezifischen Anforderungen möglich ist.

Nun werfen wir einen Blick auf die Parameter eines Großdurchmesser-Impact Crushers. Die Parameter eines Großdurchmesser-Impact Crushers umfassen die Rotorspezifikationen, die Größe der Einlassöffnung, die Zufuhrpartikelgröße und die Leistung. Der Rotordurchmesser bezieht sich auf die Größe des Rotors, wobei größere Durchmesser im Allgemeinen eine höhere Zerkleinerungseffizienz anzeigen. Die Größe der Einlassöffnung bezieht sich auf den Durchmesser der Öffnung, durch die das Material in die Zerkleinerungskammer eintreten kann, und ist ein wichtiges Parameter zur Bestimmung der Zufuhrpartikelgröße. Die Zufuhrpartikelgröße bezieht sich auf die maximale Größe des Materials, wobei ein Großdurchmesser-Impact Crusher typischerweise in der Lage ist, größere Materialgrößen zu verarbeiten. Die Leistung bezieht sich auf die Menge an Material, die der Großdurchmesser-Impact Crusher pro Stunde verarbeiten kann, und wird in der Regel in Tonnen gemessen.

Hier sind drei Beispiele für Parameter von Großdurchmesser-Impact Crushers zu Ihrer Referenz.

CI5X1315 Impact Crusher

Modell:CI5X1315

Rotorspezifikationen(mm):1300×1500

Einlassgröße(mm):1540×930

Eingangsgröße(MAX)(mm):600(empfohlen≤300)

Kapazität(t/h):250-350

Leistung(kw):250-315

Formgröße(mm):2880×2755×2560

CI5X1415 Impact Crusher

Modell:CI5X1415

Rotorspezifikationen (mm):  1400×1500

Einlassgröße (mm):1540×1320

Eingangsgröße(MAX)(mm):900 (empfohlen ≤ 600)

Kapazität (t/h):350-550

Leistung (kW):  250-315

Formgröße (mm):2995×2790×3090

Installation des Impaktbrechers: Kompletter Schritt-für-Schritt-Leitfaden

Die korrekte Installation eines Impaktschlägers ist entscheidend für die optimale Leistung, Sicherheit und Langlebigkeit der Anlage. Impaktschläger werden in verschiedenen Branchen aufgrund ihrer Effizienz bei der Reduzierung von Materialien auf die gewünschten Größen häufig eingesetzt. Eine falsche Installation kann jedoch zu erheblichen Betriebsproblemen, erhöhten Wartungskosten und Sicherheitsrisiken führen.

Dieser Leitfaden bietet einen umfassenden, schrittweisen Ansatz zur Installation eines Impaktschlägers, der sicherstellt, dass alle notwendigen Vorsichtsmaßnahmen und Best Practices befolgt werden. Durch die Einhaltung dieser Schritte können die Betreiber

Step 1: Vorbereitung vor der Installation

Step 2: Zerkleinerer­montage und -positionierung

Step 3: Rotor & Wear Parts Installation

Schritt 4: Antriebssystem & Elektrische Installation

Schritt 5: Schmierung & Hydrauliksysteme

Schritt 6: Sicherheit & Abschlussprüfungen

Wartungstipps nach der Installation

• Täglich: Verschleißteile (Schlagstangen, Schürzen) prüfen, Riemenspannung und Schmierung kontrollieren.
• Wöchentlich: Lager und Rotorabgleich prüfen.
• Monatlich: Fundamentschrauben und Hydraulik prüfen.

Unterschiede zwischen Prallmühle und Hammermühle

Als weit verbreitete Brechgeräte werden Prallmühle und Hammermühle oft von Kunden verglichen. Beide haben eine einfache Bedienung und einen angemessenen Preis, und es gibt eine gewisse Ähnlichkeit vom Brechprinzip bis zur Ausrüstungsstruktur. Aber in der tatsächlichen Produktion haben sie einige Unterschiede. Hier sind die 10 Unterschiede zwischen Prallmühle und Hammermühle.

• 1. Unterschiedliche Strukturkomposition
• 2. Unterschiedliche Brechkammer
• 3. Schlagleiste und Hammerkopf (Arbeitsprinzip)
• 4. Verschleißfestigkeit der Verschleißteile
• 5. Einstellvorrichtung für die Austragsöffnung
• 6. Wassergehaltanforderungen der Materialien
• 7. Verstopfung
• 8. Brechverhältnis und Produktform
• 9. Anwendung
• 10. Wartung

9 Gründe und Lösungen für Materialblockaden im Prallbrecher

Der Prallbrecher ist ein wichtiges Gerät für das mittlere und feine Brechen in einer Steinbrechanlage. Blockaden sind eines der häufigsten Probleme im Prallbrecher. Während des Produktionsprozesses führt die Blockade des Prallbrechers dazu, dass die Geräte gezwungen werden, anzuhalten, was eine große Menge an Zeit für die Reinigung verschwendet und die Effizienz der gesamten Produktionslinie beeinträchtigt.

So, was sind die spezifischen Gründe für das Blockieren von Prallbrechern? Wie geht man damit um? Hier sind 9 Gründe und Lösungen.

• 1. die Feuchtigkeit des Rohmaterials ist groß, leicht zu kleben und verursacht Verstopfung
• 2. das Zuführvolumen ist zu groß und die Zuführgeschwindigkeit ist zu schnell
• 3. die Entladegeschwindigkeit ist zu langsam
• 4. die Härte oder Größe des Rohmaterials ist zu groß
• 5. die Teile der Prallmühle sind abgenutzt
• 6. der Keilriemen ist locker und die Übertragungskraft ist unzureichend
• 7. die Hauptachse der Prallmühle ist beschädigt
• 8. unsachgemäße Bedienung
• 9. unsachgemäße Konstruktion der Brechkamera
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Backenbrecher vs. Prallmühle vs. Kegelbrecher

Backenbrecher, Prallmühle und Kegelbrecher sind in der Bergbau- und Bauindustrie weit verbreitet für das Brechen verschiedener Materialien. Jeder Typ von Steinbrecher hat seine einzigartigen Eigenschaften und Vorteile, die ihn für spezifische Anwendungen geeignet machen.

Dieser Artikel bietet einen umfassenden Vergleich zwischen Backenbrecher, Prallmühle und Kegelbrecher und hebt ihre Unterschiede in Bezug auf Struktur, Arbeitsprinzipien, Brechkraft und Anwendungen hervor.

1. Struktur und Arbeitsprinzip

Backenbrecher: Backenbrecher haben eine feste Backenplatte und eine bewegliche Backenplatte. Die bewegliche Backenplatte bewegt sich vor und zurück gegen die feste Backenplatte und zerdrückt das Material, indem es zwischen den beiden Platten komprimiert wird.

Prallmühle: Prallmühlen bestehen aus einem Rotor mit Hämmern oder Schlagleisten, die mit hoher Geschwindigkeit drehen. Wenn das Material in die Brechkammer eintritt, wird es von den Hämmern oder Schlagleisten getroffen und gegen die Prallplatten geworfen, wodurch es in kleinere Stücke zerbrochen wird.

Kegelbrecher: Kegelbrecher haben eine konisch geformte Brechkammer mit einem Mantel und einer konkaven Form. Das Material wird in die Kammer eingegeben und zwischen dem Mantel und der konkaven Form zerdrückt, während sich der Mantel innerhalb der Kammer bewegt.

2. Anwendungsbereich

Backenbrecher: Backenbrecher werden häufig für die Erstzerkleinerung in verschiedenen Branchen eingesetzt, einschließlich Bergbau, Steinbruch und Recycling.

Prallmühle: Prallmühlen sind vielseitig und geeignet für die primäre, sekundäre und tertiäre Zerkleinerung. Sie werden häufig im Bergbau, Steinbruch und Bauwesen eingesetzt.

Cone Crusher: Kegelbrecher werden üblicherweise für die sekundäre und tertiäre Zerkleinerung in Anwendungen wie Steinbruch, Bergbau und Aggregatproduktion verwendet.

3. Zerkleinerungseffizienz und Partikelform

Jaw Crusher: Backenbrecher sind bekannt für ihre hohe Zerkleinerungseffizienz und können eine relativ grobe Partikelform erzeugen. Sie sind für die primäre Zerkleinerung harter und abrasiver Materialien geeignet.

Impact Crusher: Prallbrecher sind effizient beim Zerkleinern von Materialien mit hoher Druckfestigkeit. Sie produzieren eine kubische Partikelform und sind für sekundäre und tertiäre Zerkleinerungsanwendungen geeignet.

Cone Crusher: Kegelbrecher sind bekannt für ihre Fähigkeit, eine gut sortierte und kubische Partikelform zu erzeugen. Sie sind für die sekundäre und tertiäre Zerkleinerung geeignet und bieten hervorragende Kontrolle über die Partikelform.

4. Kapazität

Backenbrecher haben im Vergleich zu Kegelbrechern und Prallbrechern eine relativ geringere Kapazität. Sie sind für kleine bis mittelgroße Gesteine und Materialien geeignet. Die Kapazität eines Backenbrechers wird durch die Größe der Einlassöffnung und den exzentrischen Hub des beweglichen Backens bestimmt.

Generell haben Prallbrecher eine höhere Kapazität im Vergleich zu Backenbrechern, aber eine niedrigere Kapazität im Vergleich zu Kegelbrechern. Sie sind für die primäre, sekundäre und tertiäre Zerkleinerung geeignet. Die Kapazität eines Prallbrechers wird durch den Rotordurchmesser, die Rotorumdrehung und den Abstand zwischen den Prallplatten und Brechstäben bestimmt.

Kegelbrecher haben eine höhere Kapazität im Vergleich zu Backenbrechern und Prallbrechern. Sie sind für eine effiziente sekundäre und tertiäre Zerkleinerung ausgelegt und können große Materialmengen bewältigen. Die Kapazität eines Kegelbrechers wird durch die geschlossene Seiteinstellung (CSS) sowie die Größe und Form des Zerkleinerungsraums bestimmt.

5. Einspeisegröße

Backenbrecher können größere Einspeisegrößen im Vergleich zu Kegelbrechern und Prallbrechern akzeptieren. Sie haben eine größere Einlassöffnung, die den Eintritt von größeren Gesteinen und Materialien ermöglicht.

Prallbrecher haben eine kleinere Einlassöffnung im Vergleich zu Backenbrechern und Kegelbrechern. Sie sind so konzipiert, dass sie kleinere Gesteine und Materialien akzeptieren. Die Einspeisegröße eines Prallbrechers hängt von der Art des Rotors und der Konfiguration des Zerkleinerungsraums ab.

Kegelbrecher können ein breites Spektrum an Einspeisegrößen akzeptieren. Sie haben einen konisch geformten Zerkleinerungsraum, der sich allmählich verengt, während das Material zum Boden bewegt wird. Dieses Design ermöglicht den Eintritt von Gesteinen und Materialien verschiedener Größen.

6. Ausgabengröße

Die Ausgabengröße eines Backenbrechers wird durch den Abstand zwischen den Backen an der Ober- und Unterseite des Zerkleinerungsraums bestimmt. Backenbrecher sind in der Lage, eine relativ grobe Ausgabengröße zu erzeugen. Die Endproduktgröße kann durch Anpassung des Abstands zwischen den Backen kontrolliert werden.

Prallbrecher erzeugen eine kubische Ausgabengröße. Die Endproduktgröße wird durch die Abstandseinstellungen zwischen den Prallplatten und Brechstäben sowie die Rotorumdrehung bestimmt. Prallbrecher sind in der Lage, eine Reihe von Ausgabengrößen zu produzieren, abhängig von der spezifischen Anwendung und dem gewünschten Endprodukt.

Cone-Dressing-Anlagen sind bekannt dafür, eine gut sortierte und kubische Ausgangsgröße zu produzieren. Die endgültige Produktgröße wird durch den CSS und die Position des Mantels in Bezug auf die konkave Fläche bestimmt. Cone-Dressing-Anlagen bieten ausgezeichnete Kontrolle über die Partikelform und die Größenverteilung.

7. Wartungs- und Betriebskosten

Backenbrecher: Backenbrecher haben relativ niedrige Wartungsanforderungen und Betriebskosten. Allerdings verbrauchen sie mehr Energie im Vergleich zu Prall- und Kegelbrechern.

Prallbrecher: Prallbrecher erfordern moderate Wartung und haben moderate Betriebskosten. Sie sind energieeffizient und bieten ein gutes Kosten-Nutzen-Verhältnis.

Kegelbrecher: Kegelbrecher haben höhere Wartungsanforderungen, aber im Allgemeinen niedrigere Betriebskosten im Vergleich zu Backen- und Prallbrechern. Sie sind energieeffizient und können langfristig Kosteneinsparungen bieten.

Wofür wird ein Impaktschredder verwendet?

Ein Impaktschredder ist eine vielseitige Zerkleinerungsmaschine, die entwickelt wurde, um verschiedene Materialien wie Steine, Beton und Recyclingabfälle zu zerkleinern. Er arbeitet, indem er diese Materialien mit schnell rotierenden Hämmern oder Schlagstangen trifft, wodurch sie beim Aufprall zerbrechen. Dies me `

Dieser Artikel untersucht die Funktionalität, die Typen, die Anwendungen und die Vorteile von Impakt-Brechern und vermittelt ein umfassendes Verständnis ihrer Rolle in der modernen Materialverarbeitung.

Wichtige Anwendungen von Impaktbrechern

Aggregate-Produktion

• Brechen von Steinbruchgestein: Immobilbrecher werden häufig verwendet, um verschiedene Arten von Steinbruchgestein wie Kalkstein und Granit zu brechen. Diese Materialien werden in einheitliche Größen zerkleinert, die für Bauanwendungen wie Straßenbasis und Betonaggregate geeignet sind.
• Ausgabekontrolle: Viele Immobilbrecher verfügen über verstellbare Abdeckungen und Siebe, die es den Betreibern ermöglichen, die Größe des Endprodukts präzise zu steuern. Diese Flexibilität ist unerlässlich, um spezifische Projektanforderungen zu erfüllen und eine gleichbleibende Qualität sicherzustellen. `

Recycling

• Verarbeitung von Abbruchmaterialien: Impaktschredder zeichnen sich durch die Verarbeitung von Abbruchmaterialien wie Beton, Asphalt und Ziegeln aus. Durch die Zerkleinerung dieser Materialien in wiederverwendbare Größen tragen Impaktschredder zu nachhaltigen Baumethoden bei.
• C&D Recyclinganlagen: Sie eignen sich besonders gut für Recyclinganlagen für Bauschutt und Abbruchmaterialien (C&D), wo sie zur Reduzierung von Deponieabfällen und zur Förderung der Kreislaufwirtschaft beitragen.

Bergbau & Mineralien

• Zerkleinerung weicher Erze: In der Bergbauindustrie werden Impaktschredder eingesetzt, um weiche Erze zu zerkleinern.
• Einschränkungen: Während sie für weichere Materialien effektiv sind, sind Impaktschredder für sehr harte Materialien, wie solche mit hohem Siliziumgehalt, weniger geeignet. In solchen Fällen sind andere Schreddertypen, wie Backen- oder Kegelbrecher, möglicherweise besser geeignet.

Industrielle Materialien

• Glas und Keramik zerkleinern: Impaktschredder können auch verwendet werden, um industrielle Materialien wie Glas, Keramik und bestimmte Metalle zu zerkleinern. Diese Verarbeitung ist entscheidend für das Recycling und die Wiederaufbereitung dieser Materialien zu neuen Produkten.

Ursachen und Lösungen für das Ungleichgewicht des Rotors im Prallbrecher

Der hochdrehende Rotor mit Schlagleiste ist der Hauptarbeitsbestandteil des Prallbrechers. Um die Anforderungen an das Brechen von großem Erz zu erfüllen, sollte der Rotor ausreichend Gewicht haben und stabil laufen.

Nach dem Austausch der neuen Schlagleiste und der Montage und Reparatur der alten Schlagleiste sollten die Wartungstechniker auf das Gleichgewicht des Rotors achten. Hier sind die Folgen, Ursachen, Lösungen des Ungleichgewichts des Rotors und die Wartung des Rotors.

Konsequenzen des Ungleichgewichts des Rotors

1) Das Ungleichgewicht des Rotors erzeugt eine große Trägheitskraft und ein Trägheitsmoment, was den instabilen Betrieb des Brechers verursacht;

2) Das Ungleichgewicht des Rotors führt zu stärkeren Vibrationen der Komponenten, erzeugt zusätzliche dynamische Lasten, zerstört die normalen Betriebsbedingungen des Brechers, lässt die Temperatur der Lager zu hoch ansteigen, verkürzt die Lebensdauer und kann sogar Risse und Schäden an einigen Teilen verursachen.

Gründe für das Ungleichgewicht des Rotors

1) Die Qualität des Rotors entspricht nicht den Standards. Der Hersteller hält sich nicht strikt an die Herstellungsanforderungen, und der Rotor ist nicht qualifiziert;

2) Die Endfläche des Rotor-Körpers ist stark abgenutzt, und der Verschleiß ist ungleichmäßig, was dazu führt, dass der Schwerpunkt und der Mittelpunkt des Rotor-Körpers nicht an derselben Position sind, was dazu führt, dass das statische und dynamische Gleichgewicht des Rotors nicht gewährleistet werden kann;

3) Die ungleichmäßige Zuführung des Brechers führt zu ungleichem Druck auf den Rotor und stört das Gleichgewicht des Rotors.

Lösungen zum Ungleichgewicht des Rotors

1) Führen Sie einen Gleichgewichtstest am Rotor durch, bevor Sie den Brecher in die Produktion nehmen;

2) Rohmaterialien sollten gleichmäßig und kontinuierlich in den Brecher gefüllt werden, um ungleiche Kräfte auf den Rotor zu vermeiden;

3) Beim Austausch des Schlägers ist es am besten, ihn symmetrisch oder das gesamte Set zu wechseln und korrekt zu installieren.