Dasar-Dasar Mesin Pemecah Jaw dalam 3 Menit

Bagaimana Cara Kerja Jaw Crusher?

A jaw crusher adalah jenis peralatan mekanis yang digunakan dalam industri pertambangan dan konstruksi untuk menghancurkan batu dan material besar menjadi potongan-potongan yang lebih kecil. Crusher jaw bekerja dengan menggunakan rahang yang bergerak dan rahang tetap untuk menghancurkan dan menggiling batu. Material dimasukkan ke dalam jaw crusher oleh pengumpan bergetar, dan kemudian dihancurkan di antara kedua rahang.

Crusher jaw terdiri dari beberapa bagian, termasuk rahang tetap, rahang bergerak, dan pelat pengungkit. Rahang tetap dipasang pada rangka crusher jaw, dan rahang bergerak dipasang pada pitman. Pitman adalah komponen bergerak yang terhubung ke pelat pengungkit oleh serangkaian tuas. Pelat pengungkit bertanggung jawab untuk mentransmisikan daya dari pitman ke rahang bergerak.

Rahang bergerak dipasang pada poros eksentrik, yang memungkinkannya bergerak ke atas dan ke bawah dalam gerakan melingkar. Ketika rahang bergerak turun, ia menghancurkan material melawan rahang tetap. Material kemudian dibuang dari bagian bawah crusher jaw, dan siap untuk pemrosesan lebih lanjut.

Ada beberapa jenis mesin pemecah batu (jaw crusher) yang tersedia di pasaran, termasuk pemecah batu dengan satu tuas, pemecah batu dengan dua tuas, dan pemecah batu eksentrik overhead. Pemecah batu dengan satu tuas adalah jenis yang paling umum, dan mereka dirancang dengan bukaan pemberian yang besar dan mekanisme tuas yang sederhana. Pemecah batu dengan dua tuas lebih maju, dan mereka memiliki mekanisme tuas yang lebih kompleks yang memungkinkan kontrol yang lebih tepat dari proses penghancuran. Pemecah batu eksentrik overhead kurang umum, tetapi mereka dirancang dengan poros eksentrik yang menyebabkan rahang bergerak bergerak dalam gerakan yang lebih melingkar, yang memungkinkan proses penghancuran yang lebih efisien.

Prinsip kerja dari pemecah batu adalah bahwa ketika rahang terangkat, sudut antara rahang tetap dan rahang bergerak menjadi lebih besar, dan bahan dapat dihancurkan. Semua pemecah batu memiliki dua rahang: satu tetap sementara yang lainnya bergerak. Prinsip kerja pemecah batu didasarkan pada gerakan bolak-balik dari rahang bergerak yang mengompres dan menghancurkan batuan atau bijih di antara dirinya dan rahang tetap, saat material masuk ke zona antara rahang.

Proses penghancuran terjadi ketika material umpan antara dua rahang dikompres dan dihancurkan oleh rahang bergerak. Saat rahang bergerak menjauh dari rahang tetap, material yang dihancurkan dikeluarkan dari pemecah di bagian bawah, dengan ukuran material yang dibuang ditentukan oleh celah antara rahang.

Aksi penghancuran dari pemecah batu disebabkan oleh gerakan rahang ayunannya. Rahang ayunan bergerak maju mundur oleh mekanisme cam atau pitman, bertindak seperti penggiling kacang atau tuas kelas II. Volume atau rongga antara kedua rahang disebut ruang penghancuran. Gerakan rahang ayunan dapat cukup kecil, karena penghancuran yang lengkap tidak dilakukan dalam satu ayunan. Inersia yang diperlukan untuk menghancurkan material disediakan oleh roda flywheel berbobot yang menggerakkan poros menciptakan gerakan eksentrik yang menyebabkan penutupan celah.

Pemecah batu biasanya dibangun dalam bagian untuk memudahkan proses transportasi jika mereka dibawa ke bawah tanah untuk melakukan operasi. Pemecah batu diklasifikasikan berdasarkan posisi pivoting dari rahang ayunan. Pemecah Blake - rahang ayunannya tetap di posisi atas; Pemecah Dodge - rahang ayunannya tetap di posisi bawah; Pemecah Universal - rahang ayunannya tetap di posisi tengah.

Penghancur Rahang VS. Penghancur Dampak VS. Penghancur Kerucut

Penghancur rahang, penghancur dampak, dan penghancur kerucut banyak digunakan dalam industri pertambangan dan konstruksi untuk menghancurkan berbagai bahan. Setiap jenis penghancur batu memiliki karakteristik dan keunggulan uniknya, menjadikannya cocok untuk aplikasi tertentu.

Artikel ini menyajikan perbandingan komprehensif antara jaw crusher, impact crusher, dan cone crusher, menyoroti perbedaan mereka dalam hal struktur, prinsip kerja, kemampuan penghancuran, dan aplikasi.

1. Struktur dan Prinsip Kerja

Penghancur Rahang: Penghancur rahang memiliki pelat rahang tetap dan pelat rahang yang dapat bergerak. Pelat rahang yang dapat bergerak bergerak bolak-balik melawan pelat rahang tetap, menghancurkan material dengan cara memadatkan antara kedua pelat tersebut.

Penghancur Dampak: Penghancur dampak terdiri dari rotor dengan palu atau batang pukul yang berputar dengan kecepatan tinggi. Ketika material memasuki ruang penghancuran, material tersebut dipukul oleh palu atau batang pukul dan dilemparkan ke pelat dampak, memecahnya menjadi bagian-bagian yang lebih kecil.

Penghancur Kerucut: Penghancur kerucut memiliki ruang penghancuran berbentuk kerucut dengan mantel dan cekungan. Material dimasukkan ke dalam ruang dan dihancurkan antara mantel dan cekungan saat mantel berputar dalam ruang.

2. Rentang Aplikasi

Penghancur Rahang: Penghancur rahang umumnya digunakan untuk penghancuran primer di berbagai industri, termasuk pertambangan, penambangan, dan daur ulang.

Penghancur Dampak: Penghancur dampak serbaguna dan cocok untuk penghancuran primer, sekunder, dan tersier. Mereka banyak digunakan dalam pertambangan, penambangan, dan konstruksi.

Cone Crusher: Mesin penghancur kerucut umumnya digunakan untuk penghancuran sekunder dan tersier dalam aplikasi seperti penambangan, pertambangan, dan produksi agregat.

3. Efisiensi Penghancuran dan Bentuk Partikel

Jaw Crusher: Mesin penghancur rahang dikenal karena efisiensi penghancurannya yang tinggi dan dapat menghasilkan bentuk partikel yang relatif kasar. Mereka cocok untuk penghancuran primer material keras dan abrasif.

Impact Crusher: Mesin penghancur dampak efisien dalam menghancurkan material dengan kekuatan tekan tinggi. Mereka menghasilkan bentuk partikel kubik dan sesuai untuk aplikasi penghancuran sekunder dan tersier.

Cone Crusher: Mesin penghancur kerucut terkenal karena kemampuannya untuk menghasilkan bentuk partikel yang teratur dan kubik. Mereka cocok untuk penghancuran sekunder dan tersier, menawarkan kontrol bentuk partikel yang sangat baik.

4. Kapasitas

Mesin penghancur rahang memiliki kapasitas yang relatif lebih rendah dibandingkan dengan mesin penghancur kerucut dan mesin penghancur dampak. Mereka cocok untuk batu dan material berukuran kecil hingga sedang. Kapasitas mesin penghancur rahang ditentukan oleh ukuran bukaan umpan dan gerakan eksentrik dari rahang yang dapat bergerak.

Secara umum, mesin penghancur dampak memiliki kapasitas yang lebih tinggi dibandingkan dengan mesin penghancur rahang tetapi kapasitas yang lebih rendah dibandingkan dengan mesin penghancur kerucut. Mereka cocok untuk penghancuran primer, sekunder, dan tersier. Kapasitas mesin penghancur dampak ditentukan oleh diameter rotor, kecepatan rotor, dan celah antara pelat dampak dan batang pukul.

Mesin penghancur kerucut memiliki kapasitas yang lebih tinggi dibandingkan dengan mesin penghancur rahang dan mesin penghancur dampak. Mereka dirancang untuk penghancuran sekunder dan tersier yang efisien dan dapat menangani volume material besar. Kapasitas mesin penghancur kerucut ditentukan oleh pengaturan sisi tertutup (CSS) dan ukuran serta bentuk ruang penghancuran.

5. Ukuran Masukan

Mesin penghancur rahang dapat menerima ukuran umpan yang lebih besar dibandingkan dengan mesin penghancur kerucut dan mesin penghancur dampak. Mereka memiliki bukaan umpan yang lebih besar, yang memungkinkan masuknya batu dan material berukuran lebih besar.

Mesin penghancur dampak memiliki bukaan umpan yang lebih kecil dibandingkan dengan mesin penghancur rahang dan mesin penghancur kerucut. Mereka dirancang untuk menerima batu dan material berukuran lebih kecil. Ukuran masukan dari mesin penghancur dampak bergantung pada jenis rotor dan konfigurasi ruang penghancuran.

Mesin penghancur kerucut dapat menerima berbagai ukuran umpan. Mereka memiliki ruang penghancuran berbentuk kerucut yang menyempit secara bertahap saat material bergerak menuju dasar. Desain ini memungkinkan masuknya batu dan material dengan berbagai ukuran.

6. Ukuran Keluaran

Ukuran keluaran dari mesin penghancur rahang ditentukan oleh jarak antara rahang di bagian atas dan bawah ruang penghancuran. Mesin penghancur rahang mampu menghasilkan ukuran keluaran yang relatif kasar. Ukuran produk akhir dapat dikontrol dengan menyesuaikan celah antara rahang.

Mesin penghancur dampak menghasilkan ukuran keluaran kubik. Ukuran produk akhir ditentukan oleh pengaturan celah antara pelat dampak dan batang pukul, serta kecepatan rotor. Mesin penghancur dampak mampu menghasilkan berbagai ukuran keluaran, tergantung pada aplikasi spesifik dan produk akhir yang diinginkan.

<!DOCTYPE html> <html lang="id"> <head> <meta charset="UTF-8"> <title>Konten Terjemahan</title> </head> <body> <p>Mesin penghancur kerucut dikenal karena menghasilkan ukuran output yang terklasifikasi dengan baik dan kubik. Ukuran produk akhir ditentukan oleh CSS dan posisi mantel berkaitan dengan cekungan. Mesin penghancur kerucut memberikan kontrol yang sangat baik terhadap bentuk partikel dan distribusi ukuran.

7. Biaya Pemeliharaan dan Operasional

Mesin Penghancur Jaw: Mesin penghancur jaw memiliki kebutuhan pemeliharaan yang relatif rendah dan biaya operasional. Namun, mereka mengkonsumsi lebih banyak daya dibandingkan dengan mesin penghancur dampak dan kerucut.

Mesin Penghancur Dampak: Mesin penghancur dampak memerlukan pemeliharaan sedang dan memiliki biaya operasional sedang. Mereka efisien energi dan menawarkan efektivitas biaya yang baik.

Mesin Penghancur Kerucut: Mesin penghancur kerucut memiliki kebutuhan pemeliharaan yang lebih tinggi tetapi umumnya memiliki biaya operasional yang lebih rendah dibandingkan dengan mesin penghancur jaw dan dampak. Mereka efisien energi dan dapat memberikan penghematan biaya dalam jangka panjang.

Jaw crushers, impact crushers, dan cone crushers memiliki karakteristik dan keunggulan yang berbeda yang membuatnya cocok untuk berbagai aplikasi penghancuran. Jaw crushers unggul dalam penghancuran primer material keras dan abrasif, sementara impact crushers efisien dalam penghancuran sekunder dan tersier, menawarkan bentuk partikel kubik. Cone crushers memberikan kontrol bentuk partikel yang sangat baik dan cocok untuk penghancuran sekunder dan tersier.

Faktor-faktor seperti kapasitas penghancuran, kebutuhan pemeliharaan, biaya operasi, dan rentang aplikasi harus dipertimbangkan saat memilih crusher yang tepat untuk tugas spesifik. Penting untuk berkonsultasi dengan ahli industri dan meninjau spesifikasi produk untuk membuat keputusan yang tepat mengenai pemilihan crusher.

How To Reduce The Operating Cost Of Jaw Crusher?

Jaw crusher adalah mesin yang krusial dalam industri pertambangan dan penggalian, bertanggung jawab untuk tahap awal pengurangan ukuran yang esensial. Crusher yang kuat dan dapat diandalkan ini memainkan peran penting dalam mengubah bahan mentah yang ditambang menjadi komoditas yang berharga. Namun, untuk mempertahankan profitabilitas dan daya saing, operasi pertambangan harus terus mencari cara untuk mengoptimalkan kinerja dan mengurangi biaya operasional yang terkait dengan jaw crusher.

Panduan komprehensif ini mengeksplorasi berbagai strategi dan praktik terbaik untuk membantu operator pertambangan menurunkan total biaya menjalankan jaw crushers. Dengan mengaddress faktor-faktor kunci seperti konsumsi energi, manajemen suku cadang yang aus, pemeliharaan, dan optimasi proses, artikel ini memberikan peta jalan untuk meningkatkan efisiensi dan efektivitas biaya dari operasi jaw crusher.

Optimasi Konsumsi Energi

Mengurangi konsumsi energi jaw crushers menjadi fokus utama untuk penghematan biaya, karena listrik dapat menyumbang sampai 50% dari total biaya operasional.

• Implementasikan Motor Hemat Energi
• Optimalkan Pengaturan Crusher
• Implementasikan Variable Frequency Drives (VFDs)
• Perbaiki Konsistensi Pemberian Material
• Lakukan Pemeliharaan Reguler

Manajemen Suku Cadang yang Aus

Manajemen yang efektif terhadap suku cadang yang aus adalah penting untuk mengendalikan biaya dan mempertahankan kinerja crusher.

• Manfaatkan Pelapis Tahan Aus
• Implementasikan Program Penggantian Terencana
• Pantau Pola Aus

Optimasi Pemeliharaan Dan Waktu Henti

Waktu henti yang terjadwal dan tidak terjadwal menghadirkan peluang signifikan untuk pengurangan biaya melalui strategi pemeliharaan yang efektif.

• Pemantauan Kondisi
• Pemeliharaan Preventif
• Optimasi Pemeliharaan
• Standardisasi Komponen
• Outsourcing

Optimasi Proses

Desain sirkuit penghancuran berdampak pada produktivitas dan biaya. Tinjauan berkala mengidentifikasi area untuk:

• Aliran Material yang Ditingkatkan
• Pemotongan Optimal
• Inklusi Scalping
• Pemilihan Pelumas
• Penggunaan Impact-Attachment

The Proper Speed for Jaw Crusher

Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Kecepatan Crusher Rahang

Kecepatan optimal untuk pemecah rahang biasanya berkisar antara 200 hingga 400 RPM. Namun, kecepatan yang tepat dapat bervariasi berdasarkan beberapa faktor, termasuk desain pemecah, jenis material yang diproses, dan ukuran produk yang diinginkan.

Beberapa faktor kritis memengaruhi kecepatan optimal untuk crusher rahang, masing-masing memainkan peran penting dalam menentukan efisiensi dan efektivitas proses penghancuran. Memahami faktor-faktor ini dapat membantu operator mengoptimalkan peralatan mereka untuk berbagai material dan hasil yang diinginkan.

1.Karakteristik Material

Sifat fisik material yang dihancurkan secara signifikan memengaruhi kecepatan optimal pemecah rahang.

2.Desain Pemecah

Desain pemecah rahang itu sendiri memainkan peran penting dalam menentukan kecepatan optimal.

3.Ukuran Produk yang Diinginkan

Ukuran target material yang dihancurkan merupakan faktor penting lainnya yang memengaruhi kecepatan operasi. `

Cara Untuk Meningkatkan Kinerja Jaw Crusher

Semua orang ingin memaksimalkan peralatan mereka, dan operator jaw crusher juga tidak terkecuali. Ada beberapa faktor yang akan mempengaruhi kinerja crusher, sehingga mempengaruhi seluruh sirkuit. Berikut adalah beberapa cara untuk membantu Anda menghindari kerugian produksi.

Hindari Bridging

Bridging yang berlangsung terus-menerus di zona umpan jaw crusher adalah masalah umum.

Bridging mengacu pada batu-batu yang menghalangi air untuk masuk atau bergerak turun ke ruang penghancuran. Ini mungkin disebabkan oleh adanya satu batu yang lebih besar dari bukaan umpan, atau banyak batu berukuran rata-rata yang saling bersilangan dan menghalangi umpan crusher.

Bridging dapat mengakibatkan kerugian produksi yang besar yang sering diabaikan. Perhatikan bahwa bridging di area umpan crusher utama adalah relevan, karena dapat memakan waktu beberapa menit untuk menyelesaikan masalah tersebut (batu besar diangkat, dihancurkan, atau langsung masuk ke ruang). Jika ini terjadi sepuluh kali sehari, itu akan dengan cepat menyebabkan satu jam kehilangan produksi.

Jika ini terjadi, misalnya, di salah satu model crusher kami, C130 memiliki kapasitas kerja 352 ton pendek per jam (stph), dan dengan asumsi $12 per ton pendek, kerugian harian dapat dengan mudah meningkat menjadi 4000 Dollar.

Melalui pengendalian ketat pada kisi peledakan untuk menghindari munculnya material yang terlalu besar, bridging dapat dihindari, operator truk loader dilatih untuk memisahkan material oversized di lokasi, serta operator peralatan penghancuran utama, dengan mengubah kecepatan pengumpan dan menggunakan instalasi di Palu hidrolik di area yang memvisualisasikan aliran material ke crusher dan mengontrol kecepatan serta arah batu.

Terapkan Bentuk Cetakan Jaw yang Benar

Memiliki bentuk cetakan jaw yang sesuai dapat menghemat lebih dari 20% kapasitas produksi, jika tidak akan menjadi kerugian.

Ada banyak jenis batu, dan ada perbedaan dalam kemampuan hancur, ketahanan aus, dan bentuk serpihan. Memilih kombinasi terbaik dari bentuk cetakan jaw tetap dan jaw bergerak akan membantu mengoptimalkan produksi saat menghancurkan material yang sulit diproses. Batu-batu dengan kemampuan hancur yang lebih rendah memerlukan sudut oklusal yang lebih dekat untuk mempertahankan kapasitas beban yang dirancang. Batu yang sangat abrasif memerlukan cetakan jaw yang lebih tebal, lebih berat, dan berumur lebih panjang untuk menghindari kerugian produksi yang disebabkan oleh penggantian yang sering. Batu serpihan membutuhkan cetakan jaw berbentuk gigi untuk menghancurkannya menjadi lebih banyak kubus untuk menghindari terhenti karena bridging dan pemotongan sabuk sepanjang sirkuit penghancuran.

Monitor Kondisi Jaws

Selain menjadi bagian penting dari kinerja mesin, jaw dari jaw crusher juga bertanggung jawab untuk melindungi rangka depan dan jaw ayun. Aus biasanya disebabkan oleh peningkatan sudut penghancuran, kehilangan profil gigi, penurunan CSS untuk mengkompensasi kemungkinan efek laminar, dll, yang mengakibatkan kerugian produksi. Inilah mengapa crusher perlu dipantau sepanjang siklus hidupnya.

Since excessive wear can result in a 10-20% reduction in output, it is very important to find the best time for jaw rotation or replacement from a cost and benefit point of view.

Bagian Jaw Crusher

Jaw crusher adalah alat yang sangat penting dalam industri konstruksi, pertambangan, dan penggalian. Mereka digunakan untuk menghancurkan bahan besar menjadi bagian yang lebih kecil, yang kemudian dapat diproses untuk digunakan lebih lanjut atau dibuang.

Bagian utama dari jaw crusher meliputi:

1. Rangka

Rangka adalah komponen struktural utama dari jaw crusher dan bertanggung jawab untuk mendukung bagian lain dari mesin. Ini biasanya terbuat dari baja las atau besi cor dan mengalami banyak tekanan dan regangan selama operasi. Rangka mendukung poros eksentrik, yang merupakan poros berputar yang digerakkan oleh motor listrik atau mesin diesel. Poros eksentrik terhubung ke roda penerbang, yang membantu menyeimbangkan beban pada crusher dan mentransmisikan daya dari motor ke mekanisme penghancur.

2. Roda Penerbang

Roda penerbang adalah roda besar dan berat yang terpasang di ujung poros eksentrik. Ini membantu menyeimbangkan beban pada crusher dan mentransmisikan daya dari motor ke mekanisme penghancur. Roda penerbang biasanya terbuat dari besi cor atau baja dan mengalami banyak keausan selama operasi.

3. Pelat Rahang

Pelat rahang adalah bagian utama yang aus dari jaw crusher dan bertanggung jawab untuk menghancurkan bahan saat dimasukkan ke dalam ruang penghancur. Mereka biasanya terbuat dari baja mangan atau material keras lainnya dan mengalami banyak keausan selama operasi. Pelat rahang dirancang untuk mudah diganti, sehingga dapat diganti ketika sudah aus atau rusak.

4. Pelat Toggle

Pelat toggle adalah komponen yang menghubungkan pitman ke pelat pipi dan membantu mentransfer gaya dari pitman ke pelat pipi selama proses penghancuran. Ini biasanya terbuat dari besi cor atau baja dan mengalami banyak keausan selama operasi. Pelat toggle adalah fitur keselamatan yang penting dari jaw crusher, karena membantu mencegah kecelakaan dengan memutuskan hubungan antara pitman dan pelat pipi jika crusher kelebihan beban.

5. Pelat Pipi

Pelat pipi terletak di kedua sisi jaw crusher dan digunakan untuk menghancurkan material melawan rahang tetap. Mereka biasanya terbuat dari baja mangan atau material keras lainnya dan mengalami banyak tekanan dan regangan selama operasi. Pelat pipi adalah bagian penting dari jaw crusher, karena mereka membantu memandu material saat dimasukkan ke dalam ruang penghancur dan mencegahnya jatuh keluar.

6. Pitman

Pitman adalah komponen bergerak utama dari jaw crusher dan bertanggung jawab untuk mentransfer gaya dari pelat toggle ke mekanisme penghancur. Ini biasanya terbuat dari besi cor atau baja dan mengalami banyak tekanan dan regangan selama operasi. Pitman terhubung ke poros eksentrik melalui pelat toggle dan didukung oleh pelat pipi. Ini bergerak naik dan turun saat poros eksentrik berputar, menghancurkan material saat melewati ruang penghancur.

7. Sumbu Eksentrik

Kawasan bantalan sumbu eksentrik terletak di ujung sumbu eksentrik dan membantu menopang sumbu saat berputar. Mereka biasanya terbuat dari bantalan berkualitas tinggi dan mengalami banyak keausan selama operasi. Bantalan sumbu eksentrik membantu mengurangi gesekan antara sumbu eksentrik dan rangka, memungkinkan penghancur beroperasi dengan lancar dan efisien.

8. Wedge Penyesuaian

Wedge Penyesuaian: Wedge penyesuaian adalah komponen dari penghancur rahang yang digunakan untuk mengatur ukuran pembukaan buangan. Ini terbuat dari baja berkekuatan tinggi dan bertanggung jawab untuk memindahkan plat toggle dan dudukan plat toggle.

Kesimpulannya, bagian utama dari penghancur rahang meliputi rangka, sumbu eksentrik, roda terbang, plat toggle, plat pipi, plat rahang, pitman, sumbu eksentrik dan wedge penyesuaian. Komponen-komponen ini bekerja sama untuk menghancurkan bahan besar menjadi potongan yang lebih kecil, yang kemudian dapat diproses untuk digunakan lebih lanjut.

Enam Perbedaan Utama Antara Jaw Crusher Dan Impact Crusher

Jaw crusher dan impact crusher adalah peralatan umum yang digunakan dalam industri agregat. Namun banyak orang mungkin tidak mengenalinya dengan baik, terutama bagi pengguna yang baru memulai di bidang ini.

Kami sering ditanya tentang pertanyaan ini, hari ini kita akan membahas perbedaan antara kedua crusher ini.

Perbedaan yang jelas antara jaw crusher dan impact crusher terletak pada struktur dan prinsip kerjanya.

Mode kerja yang pertama adalah ekstrusi lentur, dan bahan dihancurkan di ruang hancur yang terdiri dari rahang bergerak dan rahang tetap. Yang kedua mengadopsi prinsip penghancuran impak. Bahan dihancurkan berulang kali antara rotor (palang pelat) dan pelat penahan.

Banyak orang harus akrab dengan prinsip tersebut. Jadi hari ini kita akan fokus pada analisis perbedaan mereka dalam produksi aktual.

1. Ruang Lingkup Aplikasi yang Berbeda

1) Kekerasan bahan

Jaw crusher dapat menghancurkan bahan dengan berbagai kekerasan, kekuatan tekan antara 300-350MPA. Dan impact crusher cocok untuk menghancurkan bahan yang memiliki ketangguhan rendah dan rapuh seperti batu kapur. Jika kita menggunakan impact crusher untuk memproses batu keras, itu akan menyebabkan kerusakan besar pada bagian yang rentan dan memperpendek umur pakai crusher.

2) Ukuran bahan

Secara umum, jaw crusher lebih cocok untuk memproses bahan batu besar, dengan ukuran masuk tidak lebih dari 1 meter (tergantung pada jenis peralatan dan produsen). Jadi sering digunakan di tambang dan lokasi pertambangan. Sementara impact crusher biasanya digunakan untuk menghancurkan bahan batu kecil, dan ukuran masuknya lebih kecil dibandingkan dengan jaw crusher.

2. Aplikasi yang Berbeda

Telah diketahui umum bahwa dalam jalur produksi penghancuran, pembuatan pasir, dan pengolahan bijih, jaw crusher digunakan untuk penghancuran kasar sebagai peralatan penghancuran primer (jaw crusher halus dapat digunakan untuk penghancuran sedang atau halus), sedangkan impact crusher biasanya digunakan untuk penghancuran sedang atau halus sebagai peralatan penghancuran sekunder atau tersier.

3. Kapasitas yang Berbeda

Kapasitas jaw fracture lebih besar daripada impact crusher. Secara umum, output dari jaw break dapat mencapai 600-800T per jam (tergantung pada produsen dan model produk), dan output dari impact crusher sekitar 260-450T per jam.

4. Kualitas Halus yang Berbeda dari Pembuangan

Sebagai peralatan penghancuran kasar, kualitas halus dari jaw crusher besar, umumnya di bawah 300-350mm (tergantung pada produsen dan model produk). Sebagai peralatan penghancuran sedang atau halus, kualitas pembuangan dari impact crusher lebih kecil.

Tentu saja, perlu dicatat bahwa karena sifat material yang berbeda, pengosongan peralatan yang berbeda mungkin memiliki kesalahan.

5. Partikel yang Berbeda dalam Pengosongan

Bentuk biji dari produk jadi crusher rahang tidak baik dengan terlalu banyak partikel yang memanjang dan flaky. Sementara produk jadi dari crusher dampak memiliki bentuk biji yang baik, dan partikel ini lebih baik daripada crusher cone.

Oleh karena itu, crusher rahang biasanya dikonfigurasikan setelah crusher dampak untuk pembentukan lebih lanjut dalam produksi nyata. Ini juga merupakan kolokasi yang lebih umum.

6. Harga yang Berbeda

Secara umum, harga crusher rahang lebih rendah daripada crusher dampak, sebagai peralatan penghancur tradisional, crusher rahang lebih stabil dalam beberapa aspek seperti kinerja, kualitas, konsumsi daya. Ini dapat memenuhi persyaratan pengguna, jadi jenis peralatan yang hemat biaya ini lebih mudah menarik perhatian pengguna.

Bagaimana Memilih SBM Jaw Crusher yang Tepat Untuk Kebutuhan Anda

Ketika datang untuk meningkatkan kemampuan penghancuran dari operasi pertambangan atau agregat Anda, memilih penyedia stone crusher yang tepat sangat penting. Jaw crusher SBM telah mendapatkan reputasi karena kinerja yang dapat diandalkan dan kemampuan penghancuran yang efisien. Artikel ini memberikan wawasan dan panduan berharga tentang cara memilih jaw crusher SBM yang tepat untuk kebutuhan spesifik Anda.

Memahami Lini Produk Jaw Crusher SBM

SBM, dengan pengalaman bertahun-tahun di industri, menawarkan berbagai jaw crusher yang dirancang untuk memenuhi kebutuhan penghancuran yang beragam. Lini produk jaw crusher kami mencakup model seperti seri C6X, seri C5X, seri PE, dan seri PEW. Lini produk ini telah terbukti di berbagai aplikasi pertambangan dan agregat.

Faktor Kunci Untuk Memilih Jaw Crusher SBM

Untuk memilih jaw crusher SBM yang tepat untuk kebutuhan Anda, pertimbangkan faktor-faktor berikut:

• 1.Crushing Capacity:Tentukan kapasitas yang dibutuhkan berdasarkan throughput yang diinginkan dan tujuan produksi dari operasi Anda. Pilihlah mesin penghancur rahang dengan kapasitas yang cukup untuk menangani beban kerja yang diantisipasi.
• 2.Feed Size:Evaluasi ukuran maksimum dari material umpan dan pastikan bahwa mesin penghancur rahang dapat mengakomodasinya secara efektif. Bukaan umpan yang lebih besar diinginkan untuk memproses batu yang lebih besar dan mencapai produktivitas yang lebih tinggi.
• 3.Adjustability of Output Size:Pertimbangkan rentang ukuran output yang Anda butuhkan untuk aplikasi spesifik Anda. Mesin penghancur rahang harus memiliki pengaturan yang dapat disesuaikan untuk mengontrol ukuran produk akhir yang diinginkan.
• 4.Portability:Bergantung pada kebutuhan operasi Anda, pertimbangkan apakah mesin penghancur rahang stasioner atau mobile lebih cocok. SBM menawarkan opsi untuk kedua konfigurasi tersebut, memungkinkan Anda memilih pengaturan yang paling nyaman untuk operasi Anda.

Specific Features of SBM Jaw Crusher

• 1. Teknologi Penggilingan Lanjutan;
• 2. Produktivitas dan Efisiensi Tinggi;
• 3. Perawatan yang Mudah;
• 4. Daya Tahan dan Keandalan;

Pelapis Aus Penghancur Rahang: Memaksimalkan Umur Pakai

Penghancur rahang adalah salah satu jenis penghancur primer yang paling banyak digunakan dalam industri penambangan, penggalian, dan konstruksi. Mesin yang kuat ini terkenal karena kemampuannya untuk menangani bahan-bahan besar, keras, dan abrasif, menguranginya menjadi ukuran yang lebih kecil dan lebih mudah dikelola.

Di jantung operasi penghancur rahang terdapat pelapis aus, komponen kritis yang melindungi ruang penghancuran dari gaya intens dan aus yang terkait dengan proses penghancuran, yang perlu dipantau dan diganti secara tepat waktu untuk memastikan operasi yang efisien dan hemat biaya dari penghancur rahang Anda.

Jenis Pelapis Aus Penghancur Rahang

Mesin penghancur rahang terutama memiliki dua jenis suku cadang yang dapat diganti - pelindung rahang tetap dan bergerak.

Pelapis rahang tetap (juga disebut pelapis cekung) melapisi dinding luar ruang penghancuran membentuk permukaan pemecahan yang tidak bergerak. Mereka tebal, halus dan melengkung agar sesuai dengan gerakan ayun rahang.

Pelapis rahang bergerak (juga disebut mati rahang) lebih tipis dan menahan gaya benturan yang lebih besar saat mereka bergerak masuk dan keluar dari rongga penghancuran. Mati rahang biasanya datang sebagai pelat yang dapat dilepas yang dilas ke dasar rahang ayun.

Beberapa produsen menawarkan pelapis baja paduan untuk meningkatkan ketahanan oksidasi dalam aplikasi slag atau ferrous. Pelapis dengan profil komposisi dapat meningkatkan sudut nip untuk perbaikan penggilingan.

Faktor yang Mempengaruhi Keausan Jaw Crusher

Tarif keausan pelapis keausan jaw crusher dipengaruhi oleh berbagai faktor, termasuk karakteristik material umpan, kondisi operasi crusher, dan praktik pemeliharaan. Memahami faktor-faktor ini sangat penting untuk mengoptimalkan masa pakai keausan dan meminimalkan biaya operasional.

1. 1. Karakteristik Material Umpan
2. 2. Kondisi Operasi Crusher
3. 3. Praktik Pemeliharaan
4. 4. Desain dan Konfigurasi Crusher

Memaksimalkan Kinerja Pelapis Keausan Jaw Crusher

Pemantauan dan pemeliharaan yang efektif dari pelapis keausan jaw crusher sangat penting untuk memaksimalkan umur layanan mereka, meminimalkan waktu henti, dan mengurangi biaya operasional secara keseluruhan.

1. 1. Pemeriksaan Rutin
2. 2. Pengukuran dan Pelacakan Keausan
3. 3. Pemeliharaan Proaktif
4. 4. Penggantian dan Penanganan Liner

Application Of Jaw Crusher In Sand Production Line

Dengan perkembangan ekonomi, negara terus mempromosikan pembangunan berbagai desain dasar. Permintaan untuk agregat telah meningkat. Karena kekurangan sumber daya pasir alami yang semakin meningkat, pasir buatan mesin telah menjadi bahan bangunan utama dalam konstruksi infrastruktur. Jalur produksi kerikil adalah peralatan jalur produksi khusus untuk produksi pasir dan batu untuk konstruksi. Jalur produksi dapat dilengkapi dengan penghancur rahang, ayakan getar, mesin pembuat pasir, dll. sesuai dengan kebutuhan produksi. Ini dapat memasukkan batu, kerikil, kerikil sungai, dan material lainnya. Itu dibuat menjadi berbagai ukuran partikel yang memenuhi persyaratan pasir konstruksi. Pasir yang dihasilkan dari jalur produksi pasir dan kerikil memiliki ukuran butir yang seragam dan kekuatan tekan yang tinggi. Ini jauh lebih cocok daripada pasir yang dihasilkan oleh pasir alami dan sander palu biasa. Kualitas bangunan.

Jalur produksi pasir memiliki karakteristik kinerja yang andal, desain yang wajar, operasi yang nyaman, dan efisiensi kerja yang tinggi. Dalam jalur produksi pasir, penghancur rahang digunakan untuk penghancuran awal batu besar. Ada banyak pilihan untuk model penghancur rahang, yang dapat menerima ukuran umpan yang berbeda. Material batu dikirim secara merata ke penghancur rahang oleh pengumpan getar untuk penghancuran kasar. Material setelah penghancuran kasar diangkut oleh konveyor sabuk ke penghancur rahang penghancuran halus untuk penghancuran lebih lanjut, dan material yang telah dihancurkan halus dikirim ke ayakan getar untuk penyaringan. Material yang memenuhi persyaratan ukuran partikel dari produk jadi dikirim ke mesin pencuci pasir untuk dibersihkan. Material yang tidak memenuhi persyaratan ukuran partikel dari produk jadi dikembalikan dari ayakan getar ke mesin pembuat pasir untuk diproses ulang membentuk sirkuit tertutup untuk siklus ganda. Granulasi produk jadi dapat digabungkan dan diklasifikasikan sesuai dengan kebutuhan pengguna.

Penghancur rahang dibagi menjadi besar, menengah dan kecil berdasarkan lebar saluran masuk. Lebar saluran masuk lebih besar dari 600MM untuk mesin besar, dan lebar saluran masuk 300-600MM untuk mesin berukuran menengah. Lebar saluran masuk lebih kecil dari 300MM adalah mesin kecil. Penghancur rahang memiliki struktur yang sederhana, mudah dalam pembuatan, andal dalam operasi, dan nyaman untuk digunakan dan dipelihara. Kelembutan penghancur rahang dapat bervariasi dari 10mm hingga 105mm, dan dapat disesuaikan sesuai dengan kebutuhan pelanggan. Harga penghancur rahang bervariasi menurut model dan kapasitas produksi.

Saat ini, terdapat banyak produsen mesin penghancur di industri pertambangan. Jika Anda ingin berinvestasi dalam peralatan penghancur, Anda harus terlebih dahulu memahami produsen dan menyesuaikan lini produksi penghancuran yang wajar sesuai kebutuhan produksi Anda yang sebenarnya. Shanghai Shibang adalah produsen terkemuka peralatan penghancur di negara ini. Jika Anda memerlukan dukungan teknis atau kebutuhan lain di bidang ini, kami memiliki ahli untuk membantu Anda.