진동스크린의 효율성에 영향을 미치는 10가지 요인

Summary: 진동스크린의 선별 효율은 이후 가공에 중요한 영향을 미칩니다. 여기에서는 진동스크린의 작업 효율에 영향을 미치는 10가지 요인에 대해 집중합니다.

진동스크린은 파쇄 공장에서 매우 중요한 보조 장비 중 하나입니다. 선별 효율은 진동 스크린 이것은 이후 처리에 중요한 영향을 미칩니다. 따라서 진동 스크린의 작업 효율에 영향을 주는 요인을 아는 것과 효율성을 향상시키는 방법을 아는 것은 매우 중요합니다. 여기에서는 진동 스크린 작업 효율에 영향을 미치는 요인에 대해 집중적으로 살펴보겠습니다.

진동스크린의 작동 효율은 원료 특성, 스크린 덱의 구조적 매개변수, 진동스크린의 운동 매개변수 등 다양한 요인과 관련이 있습니다.

원자재의 특성은 진동의 효율성에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 진동체의 생산 과정에서 스크린 메시가 쉽게 막히기 때문에 유효한 선별 면적이 감소하고, 이는 곧 작업 효율도 저하됩니다. 스크린 메시의 막힘은 원자재의 성분 유형, 원자재의 밀도, 원자재의 크기 등과 관련이 있습니다.

원료의 종류와 크기

원자재의 유형은 물리적 특성이 다릅니다. 원자재 유형은 부서지기 쉬운 재료와 점성 재료로 나눌 수 있습니다. 접착성 원자재는 쉽게 밀집된 접착을 형성하여 스크린 메시를 막고 효율을 저하시킬 수 있습니다. 그러나 부서지기 쉬운 재료의 경우 진동 스크린의 작업 효율을 보장할 수 있습니다. 또한, 원자재의 입자 모양도 진동 스크린의 효율에 영향을 미칩니다. 정육면체 및 구형 입자는 스크린 메시를 통과하기 쉽지만, 편평한 입자는 메시에 끼기 쉽습니다.

2. 원료 밀도

일반적으로 원료는 크기에 따라 층층이 쌓이고 체로 걸러집니다. 즉, 원료의 밀도는 진동체의 생산 용량에 직접적인 영향을 미칩니다. 밀도가 큰 입자는 체망을 쉽게 통과할 수 있으므로 작업 효율도 높습니다. 반대로, 밀도가 작거나 분말 형태의 입자는 체망을 통과하기 어려워 작업 효율이 낮습니다.

3. 원료 수분 함량

원료의 수분 함량이 높을 경우, 접착이 쉽게 형성됩니다. 또한, 진동 과정에서 입자들이 서로 누르면서 접착이 더 조밀해지고, 이는 원료의 이동 저항을 증가시킵니다. 이 경우, 원료가 스크린 메시를 통과하기 어려워집니다. 또한, 원료의 접착은 스크린 메시의 크기를 줄여 막힘이 발생하기 쉽고, 유효 스크린 면적을 감소시킵니다. 수분 함량이 높은 일부 원료는 스크리닝조차 불가능할 수 있습니다. 따라서 원료에 수분이 많을 경우, 건조기를 사용하여 원료를 건조하는 등 적절한 조치를 취해야 합니다.

4. 화면 덱의 길이 및 너비

일반적으로 스크린 데크의 폭은 생산 속도에 직접적인 영향을 미치며, 스크린 데크의 길이는 선별 효율에 직접적인 영향을 미칩니다. 스크린 데크의 폭을 늘리면 유효 스크린 면적이 증가하여 생산 속도를 향상시킬 수 있습니다. 스크린 데크의 길이를 늘리면 원료가 스크린 데크 상에 머무르는 시간이 길어져 선별률이 높아지고 따라서 선별 효율이 향상됩니다. 그러나 길이에 관해서는, 길다고 항상 좋은 것은 아닙니다. 데크 스크린의 길이가 너무 길면 작업 효율이 저하됩니다. 따라서 적절한 길이와 폭을 선택하는 것이 진동 스크린의 효율을 향상시키는 데 중요합니다. 실제로, 스크린 데크의 폭과 길이의 비율도 매우 중요합니다.

5. 화면 메쉬의 모양

심지의 모양은 주로 제품의 입자 크기와 선별된 제품의 적용 요구 사항에 의해 결정되지만, 여전히 진동스크린의 선별 효율에 일정한 영향을 미칩니다. 다른 모양의 스크린 메시에 비해, 동일한 명목 크기를 가질 때, 원형 스크린 메시를 통과하는 입자는 더 작은 크기를 가집니다. 예를 들어, 원형 스크린 메시를 통과하는 입자의 평균 크기는 사각형 스크린 메시를 통과하는 입자 크기의 약 80%에서 85% 정도입니다. 따라서 높은 선별 효율을 얻기 위해서는 원료의 특성에 따라 다양한 모양의 스크린 메시를 채택해야 합니다.

6. 스크린 데크의 구조적 매개변수

스크린 메쉬 크기 및 스크린 데크의 개방률

원료가 고정된 경우, 스크린 메쉬 크기는 진동 스크린의 작업 효율에 큰 영향을 미칩니다. 스크린 메쉬 크기가 클수록 통과 분류 능력이 강해져 생산 용량도 커집니다. 스크린 메쉬 크기는 주로 분류할 원료에 의해 결정됩니다.

스크린 데크의 개방률은 개방 영역과 스크린 데크 면적(유효 면적 계수)의 비율을 말합니다. 개방률이 높을수록 분류 가능성이 높아집니다.

스크린 덱 재질

고무 스크린 데크, 폴리우레탄 직조 데크, 나일론 스크린 데크 등 비금속 스크린 데크는 진동스크린 작동 과정에서 2차 고주파 진동을 발생시키는 특성이 있어 막히기 어렵습니다. 이 경우 비금속 스크린 데크를 사용하는 진동스크린의 작업 효율이 금속 스크린 데크를 사용하는 진동스크린보다 높습니다.

7. 스크린 각도

스크린 데크와 수평면 사이의 포함각을 스크린 각이라고 한다. 스크린 각은 진동 선별기의 생산 능력과 선별 효율성에 밀접한 관련이 있다. 스크린 각이 증가하면 원료가 스크린 데크 위에서 튀어 오르는 힘이 강화된다. 이 경우 원료의 이동 속도가 빨라져 생산 능력이 증가한다. 그러나 이때 원료가 스크린 데크에 머무르는 시간이 줄어들어 선별 효율성도 낮아진다. 반대로, 생산 능력은 감소하고 선별 효율성은 증가할 것이다. 이상적인 범위 내에서 선별 효율성을 유지하기 위해 원형 진동 선별기의 스크린 각은 일반적으로 15~25도이며, 직선 진동 선별기의 스크린 각은 0~8도 사이이다.

8. 진동 방향 각도

진동 방향 각도는 진동 방향 선과 상부 층 스크린 덱 사이의 포함각을 의미합니다. 진동 방향 각도가 클수록 원료가 이동하는 거리가 짧아지고, 스크린 덱 상의 원료의 전진 이동 속도가 느려집니다. 이 경우 원료가 완전히 체절될 수 있고 높은 체절 효율을 얻을 수 있습니다. 진동 방향 각도가 작을수록 원료가 이동하는 거리가 길어지고, 스크린 덱 상의 원료의 전진 이동 속도가 빨라집니다. 이때,

진폭

진폭을 증가시키면 화면 메시의 차단을 크게 줄일 수 있으며 원자재 등급 조절에 도움이 됩니다. 그러나 너무 큰 진폭은 진동 스크린을 손상시킬 수 있습니다. 진폭은 선별하는 원자재의 크기와 특성에 따라 선택됩니다. 일반적으로 진동 스크린의 규모가 클수록 진폭도 커져야 합니다. 선별 및 분급 용으로 선형 진동 스크린을 사용할 때는 진폭이 상대적으로 커야 하며, 탈수 또는 침전 방지용으로 사용할 때는 진폭이 상대적으로 작아야 합니다. 선별된 원자재의 크기가 크면 큰 진폭을 채택해야 하고, 원자재의 크기가 작을 경우에는 작은 진폭을 채택해야 합니다. 일반적으로 선형 진동 스크린의 진폭은 3.5mm에서 6mm 사이입니다.

진동 주파수

진동 주파수를 높이면 원료가 스크린 데크에서 진동하는 횟수가 증가하여 원료의 선별 가능성이 향상됩니다. 이 경우, 선별 속도와 효율도 함께 증가하게 됩니다. 그러나 너무 큰 진동 주파수는 진동 스크린의 수명을 단축시킬 수 있습니다. 크기가 큰 원료에는 큰 진폭과 낮은 진동 주파수를 적용해야 하며, 작은 원료에는 작은 진폭과 높은 진동 주파수를 적용해야 합니다.