요약：공랭 밀의 낮은 분쇄 효율성, 낮은 처리 용량, 높은 생산 에너지 소비 및 불안정한 제품 미세도는 업계의 대부분 사용자들이 직면하게 되는 문제입니다. 공랭 밀의 분쇄 효율성을 효과적으로 향상시키는 방법은 중요한 문제입니다.

공랭 밀의 낮은 분쇄 효율성, 낮은 처리 용량, 높은 생산 에너지 소비 및 불안정한 제품 미세도는 업계의 대부분 사용자들이 직면하게 되는 문제입니다. 공랭 밀의 분쇄 효율성을 효과적으로 향상시키는 방법은 중요한 문제입니다.

여기 공랭 밀의 분쇄 효율성을 향상시키기 위한 10가지 방법이 있습니다.

ball mill

1. 원광의 가공성을 변화시키기

원광의 경도, 인성, 분리 및 구조적 결함이 분쇄의 어려움을 결정합니다. 가공성이 낮으면 광석이 분쇄하기 쉬워지고, 공랭 밀의 라이닝 판과 분쇄 볼의 마모가 적어지며 에너지 소비도 적습니다. 그렇지 않으면 마모와 에너지 소비가 커집니다. 원광의 성질은 공랭 밀의 생산성에 직접적으로 영향을 미칩니다.

생산 시에 원광이 분쇄하기 어렵거나 요구되는 제품이 미세하면 경제성과 현장 조건이 허용될 때 원석의 가공성을 변화시키기 위한 새로운 처리 과정을 도입할 수 있습니다:

  • 한 가지 방법은 분쇄 과정에서 특정 화학 물질을 추가하여 분쇄 효과를 개선하고 분쇄 효율성을 높이는 것입니다;
  • 또 다른 방법은 원석의 가공성을 변화시키는 것으로, 예를 들어, 광석 내의 각 광물을 가열하여 전체 광석의 기계적 성질을 변화시키고 경도를 낮추는 것입니다.

2. “더 많이 분쇄하고 덜 분쇄하기”, 분쇄 광석의 투입 입자 크기 줄이기

분쇄 입자 크기가 클수록 공랭 밀은 광석을 처리하는 데 더 많은 힘이 필요합니다. 요구되는 분쇄 미세도에 도달하기 위해 공랭 밀의 작업량이 반드시 증가하게 되며, 그에 따라 에너지 소비와 전력 소비도 증가하게 됩니다.

분쇄 광석의 투입 입자 크기를 줄이기 위해서는 파쇄된 광석 제품의 입자 크기가 작아야 하며, 즉 "더 많이 분쇄하고 덜 분쇄하기"입니다. 게다가, 파쇄 과정의 효율성은 분쇄 과정보다 현저히 높으며, 파쇄 과정의 에너지 소비는 분쇄 과정의 약 12%에서 25%에 불과합니다.

3. 합리적인 볼밀의 충전율

볼밀이 일정한 속도로 회전하고 충전율이 클 때, 강구는 재료에 더 많이 충격을 가하게 되어, 분쇄 면적이 커지고, 분쇄 효과가 강해지지만, 전력 소모도 크고, 높은 충전율은 강구의 운동 상태를 쉽게 변화시켜 대형 입자 재료에 대한 충격을 줄입니다. 반대로, 충전율이 너무 작으면, 분쇄 효과가 약해집니다.

현재 많은 광산이 충전율을 45%~50%로 설정하고 있습니다. 그러나 실제 충전율은 상황에 따라 결정되어야 하며, 각 선광 공장의 실제 조건이 다르기 때문에, 다른 사람의 데이터를 복사하여 볼을 적재하는 것은 이상적인 분쇄 효과를 달성할 수 없습니다.

4. 강구의 합리적인 크기와 비율

볼밀의 강구는 광석과 점 접촉 상태이므로, 강구의 지름이 너무 크면, 파괴력이도 커져서, 광석이 침투력 방향으로 부서지게 되어 서로 다른 광물의 결정 계면을 따라 부서지지 않고, 선별적이지 않은 파괴가 일어나며, 분쇄 목적과 부합하지 않습니다.

또한 강구가 동일한 충전율일 때, 강구의 지름이 너무 크면 강구 수가 너무 적어져서, 분쇄 확률이 낮아지고, 과도한 파손 현상이 심화되며, 제품 입자 크기가 고르지 않게 됩니다. 만약 강구가 너무 작으면, 광석에 대한 파괴력이 작아져 분쇄 효율이 낮아집니다. 따라서 정확한 강구의 크기와 그 비율은 분쇄 효율에 매우 중요합니다.

5. 강구의 정확한 추가

생산 과정에서 강구와 광석의 분쇄 작용은 강구의 마모를 초래하고, 다양한 크기의 강구의 비율 변화를 가져와 분쇄 과정에 영향을 미치고, 분쇄 제품의 미세도 변화를 초래하므로, 안정적인 생산을 위해 합리적인 강구 보충 시스템이 필요합니다.

6. 적절한 분쇄 농도

분쇄 농도는 슬러리의 비중, 강구 주위의 광석 입자의 부착 정도 및 슬러리의 유동성에 영향을 미칩니다.

분쇄 농도가 낮으면 슬러리의 흐름이 빠르고, 강구 주위의 물질 부착 정도가 낮아져, 강구가 물질에 미치는 충격 및 분쇄 효과가 약해져, 방출 입자 크기가 부적합하고, 분쇄 효율이 발휘되지 못합니다;

분쇄 농도가 높으면, 강구 주위 물질의 부착이 좋고, 강구가 물질에 미치는 충격 및 분쇄 효과가 좋지만, 슬러리 흐름이 느려져서 물질이 과도하게 부서지기 쉬우며, 이는 볼밀의 처리 능력을 향상하는 데 도움이 되지 않습니다.

생산에서 분쇄 농도는 종종 밀에 공급되는 광석의 양, 또는 밀에 공급되는 물의 양을 조절하거나, 분급 기능을 조정하여, 분급 및 반환 모래의 입자 크기 조성 및 수분을 조절함으로써 통제됩니다.

7. 분쇄 공정 최적화

실제 생산에서 분쇄 공정은 원광의 광석 특성에 따라 최적화할 수 있습니다. 유용 미네랄의 함입 입자 크기, 단일체 분리 정도, 경석 미네랄의 함입 입자 크기와 같은 요소들이 포함됩니다. 전후 처리, 전처리, 단계별 분쇄, 전 분류 등의 작업을 채택하여 분쇄 시스템을 최적화할 수 있으며, 이는 한편으로는 분쇄량을 줄이고 다른 한편으로는 유용 미네랄의 회수를 제때 할 수 있습니다.

8. 분류 효율성 향상

분류 효율성이 분쇄 효율성에 미치는 영향은 자명합니다. 높은 분류 효율성은 적합한 입자를 시기적절하고 효율적으로 배출할 수 있음을 의미하며, 낮은 분류 효율성은 대부분의 적합한 입자가 배출되지 않고 다시 밀로 돌아가 재분쇄되는 것을 의미하며, 이는 과분쇄를 유발하기 쉽고 이후의 분류 효과에 영향을 줍니다.

두 단계 분류를 채택하거나 분류 장비를 개선함으로써 분류 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

9. 적절하게 등급 모래 반환 비율 증가

모래 반환 비율은 볼 밀의 모래 반환량과 원광 공급량의 비율이며, 그 크기는 볼 밀의 생산성에 직접적인 영향을 미칩니다. 정제 공장의 모래 반환 비율을 개선하는 한 가지 방법은 원광 공급량을 증가시키는 것이고, 다른 방법은 나선형 분류기의 축 높이를 줄이는 것입니다.

그러나 모래 반환 비율의 개선에도 일정한 한계가 있습니다. 특정 값으로 증가하면 볼 밀의 생산성 증가는 매우 적고, 밀의 전체 원광 공급은 밀의 최대 처리 용량에 가까워져 팽창이 발생하기 쉽기 때문에 모래 반환 비율이 너무 커서는 안 됩니다.

10. 분쇄 시스템의 자동 제어

분쇄 작업에는 많은 가변 매개 변수가 있으며, 하나의 변화는 필연적으로 많은 요소의 연속 변화를 초래합니다. 수동 조작 제어를 사용할 경우 생산은 필연적으로 불안정하게 되고, 분쇄 작업의 자동 제어는 분쇄 분류를 안정적으로 유지하고 요구 사항에 적합하게 할 수 있습니다. 또한 분쇄 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

외국 보고서에 따르면, 분쇄 및 분급 회로의 자동 제어는 생산 능력을 2.5%~10% 증가시킬 수 있으며, 1톤의 광석을 처리할 때 전력 소비는 0.4~1.4kWh/t 절약될 수 있습니다.

분쇄 과정에서 분쇄 효율성에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다. 많은 요소는 정성적으로만 분석하고 판단할 수 있으며, 정량적으로 분석하기는 어렵습니다. 다양한 측면에서 합리적인 매개 변수를 확보하여 현장 생산을 안내하고, 생산 비용을 줄이며 에너지 절약 및 소비 감소의 목적을 달성할 수 있습니다.