모래 골재 생산라인의 생산량 향상을 위한 6가지 방안

요약：최근 몇 년 동안 자갈 골재 산업은 생태적, 환경적, 지속 가능한 발전 방향으로 발전해 왔습니다.

최근 규암 골재 산업은 생태, 환경 및 지속 가능한 발전 방향으로 발전해 왔습니다. 규암 골재는 교량, 수리, 도로 등 건설 프로젝트에서 엄청나고 필수적인 원자재가 되었습니다.

그러나 시장, 원자재, 설계 단위 수준과 같은 요인으로 인해 많은 모래와 자갈 생산 라인의 생산 및 운영에는 문제가 있으며 예상 결과를 달성하지 못하는 경우가 있습니다.

이 논문은 모래와 자갈 골재 생산 라인의 일반적인 문제점과 개선 방안을 참고 자료로 분석합니다.

1. 기본 장비 선택

자갈 골재 생산 라인의 성공은 주로 합리적인 장비 선택에 달려 있으며, 일반적으로 원료의 경도, 토양 함량 및 부식 지수에 따라 결정됩니다.

일부 생산 라인 투자자들은 공식적인 설계 업체를 찾지 않거나 다른 기업의 장비 선택을 베끼는 경우가 있는데, 이는 자사의 생산 현실에 맞지 않아 부적절한 선택과 같은 문제를 초래할 수 있습니다.

고강도 및 부식성이 높은 현무암, 화강암, 다이아바이스 등의 재료를 예로 들면, 더 나은 제품 입자 크기를 위해 생산 라인에서는 주로 망치 또는 충격식 분쇄기를 사용합니다. 그러나 이러한 분쇄기의 장비 소모량이 많고, 망치머리나 충격판과 같은 취약 부품이 자주 교체되어 상대적으로 높은 생산 비용이 발생하여 시장 경쟁에 불리합니다.

이 문제에 대해서는, 공정을 조정하더라도 완전히 해결하기 어렵습니다. 원뿔형 분쇄기와 같은 압출 분쇄기를 교체함으로써만 생산 라인의 안정적인 운영과 지속 가능한 발전을 보장할 수 있습니다.

2. 물질 이송 낙하

1) 물질 이송 및 운송을 유발하는 두 가지 주요 낙하 위치가 있습니다: 진동체 입구, 거친 파쇄 출구 및 진동체 입구. 물질이 진동체에 들어갈 때, 그 사이의 큰 낙하로 인해 필연적으로 진동판에 일정 정도의 충격이 가해져 진동판이 마모됩니다.

개선 조치:

스크린판의 마모를 줄이기 위해 예약 거리를 적절히 조정하거나, 진동스크린의 스크린판 헤드 충격 영역에 폐기물 벨트 컨베이어 벨트를 설치하여 스크린판에 대한 물질의 충격을 줄일 수 있습니다.

2) 일반적으로 중쇄 파쇄 장비는 콘크리트 구조물 기초를 가지고 있으며, 방출구와 컨베이어 벨트 기계 사이에 큰 높이 차이가 있습니다. 중쇄 파쇄 배출은 벨트 기계에 손실을 가져오고 심지어 버퍼 롤러를 부수기도 합니다.

개선 조치:

버퍼 베드는 다운스트림 장비에 대한 물질의 충격 및 마모를 줄이기 위해 버퍼 롤러를 대체하는 데 사용될 수 있습니다. 또한 큰 낙하가 발생하는 경우, 장비 배치 공간이 충분하다면 버퍼 장비를 추가하여 낙하로 인한 장비 손실을 완화할 수 있습니다.

3. 재료 슈트의 마모

모래와 자갈 골재 제품은 다수의 모서리와 각진 특징을 가지고 있으며, 일부 재료는 특정 마모성을 갖는다. 또한, 재료 운반 과정에서 큰 하중 낙하로 인해 재료 슈트의 수명이 단축되고 심각한 마모와 충격이 발생한다.

개선 조치:

큰 충격력이 작용하는 슈트 내부에는 라이닝 플레이트를 설치해야 하며; 작은 충격력이 작용하는 슈트의 경우에는 재료 슈트 강판의 두께를 가능한 한 두껍게 하고, 슈트 내부에 재료의 마모성을 완화해야 한다. 이러한

4. 시로

모래 및 자갈 골재 생산 라인에는 제품 저장, 석분 저장, 거친 파쇄 공급 빈, 중간 및 미세 파쇄 및 모래 제조 버퍼 빈이 포함됩니다.

1) 거친 파쇄 공급 빈은 주로 빈의 측방 배출구를 "문" 직사각형 구조로 설계합니다. 배출구와 빈 사이에 사각지대가 있으면 원활한 배출이 불가능하며 큰 재료가 축적되어 정상적인 공급이 불가능합니다.

개선 조치:

공급 포트 옆에 굴착기를 배치하여 언제든지 재료를 청소할 수 있습니다.

2) 비시즌에는 사료통 측면 배출구를 재구성하여 축적된 물질의 사각지대 제거를 용이하게 하기 위해 "역팔" 형태의 사다리꼴 구조를 채택합니다. 중립 미세 파쇄 및 모래 제조 버퍼 탱크의 바닥 설계는 대부분 평평한 바닥 강철 탱크 구조입니다. 생산 라인 작동 중 탱크 바닥 전체 물질의 압력이 너무 크면 강철 탱크 바닥이 침하되어 변형될 수 있으며, 이는 심각한 잠재적 안전 위험으로 이어질 수 있습니다.

개선 조치:

이 경우 창고 바닥의 보강을 개선해야 합니다. 평평한 바닥 강철 창고 구조는 가능한 한 설계에 사용하지 않아야 합니다. 평평한 바닥 창고 구조를 피할 수 없다면 콘크리트 구조의 창고 바닥을 선택할 수 있습니다.

5. 환경 문제

기존 설계 생산 라인의 환경 품질은 국제 요건을 충족해야 하지만, 완제품 적재 차고 내 및 이차 충격 크러셔 근처에 위치한 일부 생산 라인은 상대적으로 많은 먼지가 발생합니다.

개선 사항:

이 문제에 대한 해결책으로, 먼저 분진 발생 지점의 위치와 수를 고려하여, 크러셔 배출 지점 앞뒤에 충분한 공기량을 가진 분진 집진기를 설치하여 분진을 줄일 수 있습니다.

완제품 적재 차고 근처의 분진인 경우, 분진 집진기 외에 창고 상부의 분진 집진기와 대량 이송기 사이에 원심 송풍기를 설치하고, 대량 이송기 배출구에 물 분무 장치를 설치하여 분진을 줄일 수 있습니다.

재료가 쌓일 때 무정리 분진이 발생하며, 적재 높이와 용량을 계산하여 물 분무 분진 제거 장치를 추가할 수 있습니다.

6. 기타 질문

1) 생산 라인이 가동 중일 때, 진동스크린에 대한 피더의 과도한 하중으로 인해 엑사이타의 기어가 마모되는 경우가 종종 발생합니다. 마모 문제에 대해서는 일반적으로 생산 라인 장비의 설치 각도를 조정하거나 인버터의 서서히 시작 기능을 강화하여 장비의 마모를 줄일 수 있습니다.

2) 또한, 설계상의 문제로 인해, 각 컨베이어 벨트는 모델의 호환성 부족으로 인해 생산에 일련의 영향을 미칠 것입니다. 이와 관련하여, 컨베이어 벨트의 속도는 구동 시스템을 교체하여 운반 용량을 증가시킬 수 있습니다.

3) 진동 장비의 입구와 출구 손상으로 인한 재질 누출을 고려할 때, 폐 벨트 컨베이어 테이프를 부드럽고 내구성이 없는 캔버스 대신 사용하여 장비의 밀봉성을 강화하고 장비의 수명을 연장할 수 있습니다.