고속도로 건설용 골재

2022년 3월 8일

요약：고속도로 아스팔트 포장 공사에서 골재의 입도는 아스팔트 혼합물의 품질을 보장하는 핵심 지표 중 하나이며, 또한 공사 품질에 가장 기본적인 영향을 미치는 요인입니다.

고속도로 아스팔트 포장 공사에서 골재의 입도는 아스팔트 혼합물의 품질을 보장하는 핵심 지표 중 하나이며, 또한 공사 품질에 가장 기본적인 영향을 미치는 요인입니다. 이 문서에서는 모래와 골재의 공정 원리, 핵심 기술, 장비 디버깅 및 운영 포인트를 공유합니다.

가공 원리

(1) 채석장의 원료 공급원을 선정하고, 층간 토양, 녹색 식물 등을 제거하여 기반 재료가 요구 사항을 충족하도록 합니다.

(2) 가공 현장을 적절히 계획하고, 파쇄기 및 진동체를 설치합니다.

(3) 각 규격의 골재 등급의 사양과 일반적인 비율에 따라 파쇄기의 생산 파라미터와 생산 용량을 결정합니다.

(4) 선별 결과와 반복적인 시험에 따라, 사양에 맞는 선별기 종류, 선별구멍 크기, 선별 경사각, 메쉬 설정 형태 및 크기를 결정합니다.

(5) 원료를 분쇄하고, 정기적인 시험을 수행하며, 현 상황에 맞춰 생산 장비를 교정 및 유지 관리합니다.

골재 생산의 핵심 기술

골재 생산 공정의 핵심 기술은 주로 3가지 측면으로 나눌 수 있습니다: 가공 기술 흐름, 진동스크린 구성, 장비 디버깅입니다. 이 세 가지 핵심 기술은 광물 재료의 등급 품질에 영향을 미치는 주요 원인이기도 합니다. 관련 공정 제어는 다음과 같이 분석됩니다.

(1) 골재 생산 공정의 파쇄 과정 결정

고속도로용 골재 생산에 일반적으로 사용되는 세 가지 기술 공정이 있습니다.

첫 번째는 이중 단계 파쇄로, 턱 파쇄기 → 충격식 또는 원추형 파쇄기 → 진동스크린입니다.
두 번째는 삼중 단계 파쇄로, 턱 파쇄기 → 충격식, 망치형 또는 원추형 파쇄기 → 충격식 또는 망치형 파쇄기(입자 형성) → 진동스크린입니다.
세 번째는 사중 단계 파쇄로, 턱 파쇄기 → 충격식, 망치형 또는 원추형 파쇄기 → 충격식 또는 망치형 파쇄기(입자 형성) → 충격식 파쇄기 → 진동스크린입니다.

(2) 분쇄기 종류 결정

광석 분쇄기에는 여러 종류가 있으며, 가장 일반적으로 사용되는 것은 제턱 분쇄기, 콘 분쇄기 또는 해머 분쇄기, 충격 분쇄기 등입니다. 각 분쇄기는 그 적용 범위가 있으며, 프로젝트의 광물 원료 요구 사항, 원료의 성질 및 현장 가공 특성에 따라 선택됩니다.

동시에, 골재 생산 중 완제품의 분진 함량을 제어하기 위해 생산 공정에 유도 공기 분진 제거 장비를 추가하거나 완제품 저장 시설에 설치해야 합니다.

(3) 화면 종류

흔히 사용되는 화면 종류는 진동스크린, 드래그스크린, 드럼스크린으로, 모두 좋은 선별 효과를 가지고 있습니다. 화면 종류를 선택할 때는 현장 조건을 고려해야 합니다.

화면 종류를 결정한 후에는 설정된 생산 용량에 따라 진동스크린의 회전 속도와 화면의 경사각을 결정해야 합니다. 경사각이 클수록 그리고 화면의 회전 속도가 빠를수록 골재 생산량이 높아지고 그 반대입니다.

(4) 진동스크린 각 매개변수의 결정

스크린 메쉬의 구멍 크기는 골재의 사양에 따라 설정됩니다. 일반적으로 이는 규격에서 요구하는 골재의 최대 명목 입자 크기보다 2~5mm 더 큽니다. 특정 설정은 골재의 두께, 함량 및 진동스크린의 경사에 따라 적절히 조정되어야 합니다. 골재가 거칠고 함량이 많으면 스크린 메쉬의 구멍 크기를 적절히 늘려야 합니다. 진동 경사각이 클 경우에도 스크린 메쉬의 구멍 크기를 적절히 늘려야 합니다.

동시에, 스크린 메쉬의 길이는 각 등급 골재의 미세도와 함량에 따라 설정해야 합니다. 먼저, 첫 번째 단계 컨베이어 벨트(즉, 분쇄 후 첫 번째 단계 컨베이어 벨트)에서 일부 골재를 채취하여 스크리닝하여 각 등급 골재의 함량과 사양을 확인합니다. 특정 등급 골재의 함량이 높으면 스크린 메쉬 길이를 적절히 늘리고, 미세한 골재도 스크린 메쉬 길이를 늘려야 합니다. 그렇지 않으면 스크린 메쉬 길이를 줄여야 합니다. 스크린 메쉬의 설정 방법은 다음과 같습니다.

위의 파라미터들이 혼합된 최종 제품의 사양에 미치는 영향은 단일 효과가 아니며, 서로 영향을 미칩니다. 따라서 조정 과정에서 여러 가지 조치를 함께 시행해야 합니다. 실제 분류 상황에 따라 하나 또는 여러 파라미터를 조정하여 적합한 골재가 생산될 때까지 조정합니다.

장비 디버깅

생산되는 골재의 사양은 진동체의 체 분류 구성뿐만 아니라 충격식 크러셔의 기계적 구조와도 큰 관련이 있습니다.

충격식 파쇄기에는 두 개의 충격판이 있어 두 개의 파쇄실을 형성합니다. 슬리브 너트를 조정하면 충격판과 망치 막대 사이의 간격을 변경할 수 있으며, 이에 따라 생성되는 골재 입자 크기를 변경할 수 있습니다. 일반적으로 첫 번째 충격판은 거친 파쇄 부분으로서 더 큰 간격을 가지며, 두 번째 충격판은 중간 및 미세 파쇄 부분으로서 더 작은 간격을 갖습니다.

정상적인 생산 전에 두 충격판 사이의 간격을 조정하여 생성된 골재가 사전 결정된 입자 크기 통과율에 맞도록 합니다.

보통 고속도로 규격 골재 중·하층 처리 시, 첫 번째 충격판과 폭파봉 사이 간격은 35mm, 두 번째 충격판과 폭파봉 사이 간격은 25mm로 조정합니다. 고속도로 상층 골재 처리 시, 첫 번째 충격판과 폭파봉 사이 간격은 30mm, 두 번째 충격판과 폭파봉 사이 간격은 20mm로 조정합니다.

일부 채석장 및 쇄석 공장은 충격판과 폭파봉 사이의 간격을 조정하여 쇄석 생산량을 증대시킵니다.