요약：현무암은 도로, 철도 및 공항 활주로 수리에 사용되는 최고의 자재입니다. 마모 저항성, 물 잠김이 적음

현무암은 도로, 철도 및 공항 활주로 수리에 사용되는 최고의 자재입니다. 마모 저항성, 물 잠김이 적음, 전기 전도성 낮음, 압축 저항이 강함, 분쇄 값이 낮음, 부식 저항이 강하고 아스팔트 접착성이 뛰어나 국제적으로 철도 운송 및 도로 운송 개발을 위한 최고의 주춧돌로 인정받고 있습니다.

현무암 및 화강암과 같은 경질 암석의 분쇄 및 샌드 제작에 있어 많은 사람들이 예비 부품이 심하게 마모되고 교체 빈도가 높거나 출력이 설계 요구 사항에 미치지 못하거나 효율성이 낮거나 완성된 샌드 입자 형태가 좋지 않은 것을 걱정합니다. 사실, 현무암과 같은 경질 암석에서 샌드를 만드는 것은 정말 어렵습니다!

basalt

현무암 분쇄 및 가공의 어려움

1. 현무암은 압축 강도가 높고 암석 인성이 좋으며 경도가 높고 강한 마모성을 지니고 있어 분쇄의 어려움이 크므로 분쇄 장비의 실제 처리 용량이 이론적 출력 용량에 도달하기 어렵습니다.

2. 현무암의 분쇄 과정 후 최종 제품은 입자 형태가 좋지 않아 완성된 거친 집합체의 바늘 및 조각 함량을 규격 요구 사항 내에서 제어하기 어렵습니다.

3. 수직 축 충격 분쇄기로 현무암으로 샌드를 만드는 과정 후, 5mm보다 작은 집합체의 돌 조각과 거친 입자의 비율이 상대적으로 높지만, 미세 입자는 상대적으로 작고, 샌드의 입자 모듈러스가 상대적으로 크며, 돌 가루의 함량이 상대적으로 낮습니다. 고객이 샌드 제작을 위해 로드 밀을 사용하면 단일 장치의 출력이 낮고 물 소비, 철 소비 및 전력 소비가 모두 높아 샌드를 만드는 것이 어렵습니다.

현무암 분쇄 가공의 기술적 대책

수력 발전소 준비 기간 동안 모래와 자갈 가공 시스템은 위와 같은 문제에 직면했습니다. 원자재 암석의 리토로지는 밀집한 덩어리형 현무암과 아몬드 현무암으로, 각각의 건조 압축 강도는 139.3-185.7MPa 및 163.3-172.9MPa입니다. 시스템에서 가공할 콘크리트의 총량은 약 120만 m³이며, 시스템의 생산 능력은 월 154,000T입니다. 이 중 원자재의 처리 능력은 560t/h, 완제품 골재의 생산 능력은 396t/h, 완제품 모래의 생산 능력은 140t/h입니다.

1. 장비 선택

현무암의 특성을 고려하여 "4단계 분쇄, 수직 축 충격 분쇄기 및 롤 맷돌 결합 모래 만들기(일반적으로 사용되는 모래 만들기 공정)"를 채택하기로 결정했습니다. 주요 작업장 배치는 다음과 같습니다: 조대 분쇄 작업장, 중간 분쇄 작업장, 선별 작업장, 모래 만들기 작업장, 검사 및 선별 작업장, 조대 및 세미 골재 저장소 등이며, 장비 선택 시 부하 비율은 낮아야 하고, 장비의 출력은 충분해야 합니다.

2. 완제품 골재의 입형 제어

현무암 가공 후 완성된 골재에 입자 품질이 좋지 않고 작고 중간 크기의 침상 입자가 많이 포함되어 있는 어려움을 감안할 때, 완성된 굵은 골재의 품질은 주로 다음과 같은 조치를 통해 제어할 수 있다.

한편: 중간 및 세밀한 분쇄의 분쇄 비율을 제어하고, 연속 투입을 통해 완전 투입, 적층 분쇄 및 기타 조치를 통해 입자 품질을 제어합니다.

다른 한편: 현무암 분쇄 후 바늘 같은 입자의 높은 함량 특성을 고려하여 형상 기계를 채택합니다. 중간 세밀한 분쇄 후 첫 번째 선별 작업장은 작은 크기의 완제품 입자를 생산하지 않고, 오직 대형 및 중형 완제품 입자만 생산합니다. 골재는 초미세 분쇄 작업장으로 투입되며(이 작업장에는 형상 효과가 있는 수직 축 충격 분쇄기가 3대 있습니다), 두 번째 선별 작업장에서 형성 후 5mm보다 작은 크기 입자가 생산됩니다.

3. 모래 형성률, 입도 모듈 및 석분 함량 제어

현무암 모래의 낮은 모래 형성률, 높은 입도 모듈 및 낮은 석분 함량 특성을 고려하여, 주로 다음과 같은 대응 조치를 채택합니다:

우선, 수직 축 충격 분쇄기의 로터 속도를 개선하여 분쇄 캐비티 내의 골재의 선형 속도를 향상시키고, 모래 형성률과 생산되는 모래의 석분 함량을 개선하며, 동시에 모래의 입도 모듈을 낮춥니다;

둘째, 수직 축 충격 분쇄기의 투입 등급을 조정하여 매우 좋은 모래 만들기 효과를 얻을 수 있습니다;

셋째, 조대 분쇄 및 중간 및 세밀한 분쇄 후 시스템에서 생산된 < 5mm 골재의 석조 칩 함량이 높습니다. 이 공정은 이 부분의 골재가 완제품이 되지 않도록 하여, 중간 및 세밀한 분쇄 후 모든 < 5mm 골재가 수직 축 충격 분쇄기로 형성되도록 하여 완제품 모래의 품질을 제어합니다;

넷째, 수직축 임팩트 크러셔는 2차 선별 작업장에서 나온 골재를 가공하고, 5mm 미만의 입자는 로드 밀에 들어가 재분쇄되어 완제품의 미립도와 석분 함량을 조절합니다.

다섯째, 수직축 임팩트 크러셔를 사용하여 인공 모래를 생산할 때 가공된 골재의 수분 함량이 낮을수록 모래 만들기 효과가 더 좋습니다. 이 특성에 따라 시스템에서 전체 건식 방법을 채택하여 모래 만들기 기계의 모래 만들기 효과를 개선합니다.

4, 최종 모래의 석분 함량

이 시스템은 일반 콘크리트용 모래와 RCC용 모래를 생산합니다. 두 모래 유형의 가장 큰 차이점은 석분 함량이 다르다는 것입니다. 전자는 6-18%, 후자는 12-18%입니다. 이 과정에서 두 가지 완성된 모래의 품질을 제어하기 위해 주로 다음 조치를 취합니다.

첫째, 중파쇄 및 미세 파쇄 후 완제품이 생산되지 않으며, 모든 파쇄 재료는 2차 선별 분류 후 수직축 임팩트 크러셔로 가공되고, 3-5mm 골재는 제거되어 다시 분쇄를 위해 로드 밀로 보내집니다. 이 공정은 완전 건식 생산 방법을 채택합니다. 일반 콘크리트 모래의 석분 함량과 미세 계수를 보장하기 위해 수직축 임팩트 크러셔 및 건조 방법을 채택합니다.

둘째, 수직 샤프트 임팩트 크러셔와 로드 밀은 RCC용 모래를 만드는 데 사용됩니다. 한편, 석분은 모래 세척기에서 손실된 미세 모래에서 회수됩니다. 회수 장치에서 회수된 모든 석분은 RCC용 모래에 혼합되어 석분 함량을 개선합니다.