멀티 실린더 유압 콘 크러셔의 6가지 주요 구조

2022-07-15

요약：콘 크러셔는 높은 생산 능력, 작은 제품 크기, 안정적인 작동 및 신뢰할 수 있는 성능의 특징이 있으며, 세밀한 분쇄 작업에 널리 사용됩니다.

유압 콘 분쇄기는 대형 및 중형 광물 처리 공장에서 미세 분쇄 작업의 핵심 장비입니다. 높은 생산 능력, 작은 제품 크기, 안정적인 작동 및 신뢰할 수 있는 성능의 특성을 가지고 있으며, 미세 분쇄 작업에 널리 사용됩니다.

멀티 실린더 유압 콘 크러셔의 6가지 주요 구조

1. 다중 실린더 구조

다중 실린더 수압 콘 크러셔는 프레임의 둘레에 분포된 여러 개의 수압 실린더를 의미합니다. 이 구조는 분쇄 과정에서 상부와 하부 프레임을 전체로 연결할 수 있으며, 파손되지 않는 물체에 대한 보호와 갑작스러운 정지 시 캐비티 청소 기능을 실현할 수 있습니다.

분쇄 캐비티를 청소하는 유압 실린더는 스트로크가 길고 라이닝 플레이트의 마모와 관련이 없으므로 청소 작업 부하를 줄이고 캐비티를 빠르게 청소하여 다운타임을 단축할 수 있습니다. 단일 실린더 유압 콘 크러셔와 비교할 때 동일한 작업 조건에서 상하 프레임의 연결 볼트를 제거할 필요가 없으며 상하 프레임을 쉽게 조정할 수 있어 노동력이 절약되고 편리합니다.

cone crusher Multi-cylinder structure

2. 고정 샤프트 구조

다중 실린더 유압 콘 분쇄기는 주요 축과 이동 콘의 분리 설계를 채택합니다. 주요 축과 하부 프레임은 테이퍼 간섭 맞춤을 통해 하나의 전체로 통합되어, 주요 축의 직경이 충분히 크도록 설계되어 큰 하중을 견디고 높은 경도의 재료를 분쇄할 수 있습니다. 또한, 맨틀을 교체할 때 이동 콘은 하부의 리프팅 높이에서 직접 들어 올릴 수 있어 유지 보수가 용이합니다.

3. 유압 조정 배출구

PLC 터치 스크린을 통해 배출 포트의 크기를 설정하고, 유압 시스템을 사용하여 고정 콘 라이너를 조정합니다. 즉, 고정 콘을 위나 아래로 회전시켜 배출 포트를 조정합니다. 배출 포트를 조정하는 과정에서 고정 콘 라이너의 상대적 마모 위치는 항상 변하므로, 국부 마모로 인해 발생하는 고정 콘 라이너의 손실을 보수할 수 있어 라이너의 마모가 보다 균일해지고, 배출 포트의 크기를 보장하며 완제품의 입도 요구를 충족하는 데 유리합니다.

4. 미로 씰 구조

이동 콘과 편심 슬리브 사이의 밀봉과 편심 슬리브와 프레임 사이의 밀봉은 U자형 및 T자형 밀봉 구조를 채택하여 미로 밀봉을 형성하며, 비접촉 밀봉이라고도 하므로 서로 간의 마찰이 없고 밀봉 효과는 환경 변화에 영향을 받지 않아 내구성이 뛰어나고 긴 수명을 가집니다.

5. 다양한 캐비티 구조

다양한 작업 조건을 충족하기 위해 다양한 분쇄 캐비티 유형이 설계되었으며, 표준형과 단축형 사이에서 조잡형, 중형 및 세형 캐비티 유형의 교환이 가능합니다. 동일한 프로젝트에 대해 동일한 모델을 선택할 수 있지만, 서로 다른 공정에 따라 조잡형, 중형 및 세형 캐비티 유형을 선택할 수 있습니다. 서로 다른 캐비티 유형을 제외하면 대부분의 부품은 동일하여 현장 예비 부품의 유형과 수량을 줄이고 고객 재고 비용을 절감합니다.

6. 적층 분쇄

유압 콘 분쇄기는 일반적으로 최적화된 적층 분쇄 캐비티를 채택하며, 큰 스윙 범위, 높은 스윙 주파수 및 큰 하부 콘 각도의 특성과 결합하여 다중 입자의 적층 분쇄를 실현할 수 있습니다.

고형 원료가 일정한 압력 아래에 있을 때 압력 변형이 발생합니다. 그리고 압력이 일정 수준에 도달할 때 입자는 가장 약한 곳에서 부서지고 균열이 발생합니다. 적층 분쇄의 개념은 암석의 분쇄가 입자와 스케일 보드 간뿐만 아니라 입자와 입자 간에도 발생한다는 것입니다.

적층 분쇄의 최종 제품은 좋은 정육면체 모양과 높은 강도를 가지며 재형성이 필요 없습니다. 상업용 콘크리트 혼합 공장에서 직접 사용될 수 있습니다. 따라서 현재 모래 및 자갈 집합 산업은 다중 실린더 유압 콘 분쇄기를 사용하는 것을 선호합니다.

cone crusher working principle

다중 실린더 유압 콘 분쇄기 사용 시 주의 사항

(1) 급료 크기는 최대 급료 크기를 초과할 수 없습니다.

과도한 투입 입자 크기는 파쇄실에서 물질이 미끄러지게 하여, 파쇄 과정에 심각한 영향을 미치고 출력 용량을 크게 줄입니다. 동시에, 투입 입자 크기가 너무 크면, 이는 파쇄기에 더 큰 영향을 미치고, 장비의 정상적인 사용에 영향을 주며, 심지어 주요 엔진이 정지할 수도 있습니다.

(2) 배출 구멍은 해당 캐비티 유형의 최소 배출 구멍 크기보다 작아서는 안 됩니다.

배출 포트가 너무 작으면 부하 전류가 높아져 구리 슬리브의 소손, 부품의 조기 손상과 같은 장비 손상을 초래하며, 심각한 경우에는 원추형 파쇄기가 직접 정지됩니다.

(3) 적재는 캐비티를 가득 채우고 균등해야 합니다.

불균등한 투입이나 캐비티를 채우지 못하면 주 엔진의 부하 전류에 큰 변동을 초래하고, 출력 용량이 감소하며, 라이너의 불균등 마모 및 부품의 서비스 수명이 단축됩니다.

(4) 운영 부하는 일반적으로 75%~90%입니다.

재료 파쇄 상황에 따라 일반 호스트 부하는 75%~90%로 제어되며, 바람직하게는 90%를 초과하지 않아야 합니다. 부하가 너무 낮으면 적층 파쇄를 실현할 수 없고, 장비가 뛰어난 성능을 발휘하지 못하게 됩니다; 부하가 너무 높으면 구리 슬리브에 큰 부하가 발생하여 구리 슬리브와 같은 부품의 수명이 단축됩니다.

(5) 원자재의 수분 함량을 엄격히 제어합니다.

점성이 있는 재료를 파쇄할 때, 파쇄된 재료가 파쇄실에서 배출되기 어려워지고, 주 엔진의 부하 전류가 증가하여 정지를 초래할 수 있습니다. 따라서 점성이 있는 재료를 파쇄할 때는 수분 함량을 제어해야 하며, 일반적으로 5%를 초과하지 않아야 합니다.

(6) 지지 슬리브의 점프를 피합니다.

지지 슬리브의 점프는 구리 좌석 라이너를 손상시키고, 주 프레임에도 다양한 정도로 손상을 입히게 됩니다. 지지 슬리브의 진동의 주요 원인은 다음과 같습니다: ① 안전 실린더의 압력이 너무 낮음; ② 투입이 불균등하고, 한쪽에는 더 많은 재료가 있고 다른 쪽에는 더 적은 재료가 있어 부하가 불균등함; ③ 투입량이 너무 많아 부하가 증가하고 재료의 정상적인 파쇄에 영향을 미침; ④ 배출 포트가 너무 작아 부하가 증가.