요약：자갈 및 모래 골재 공장은 건설 목적으로 고품질 골재를 생산하는 데 사용됩니다. 이러한 공장은 원활하게 작동하도록 설계되었지만 발생할 수 있는 몇 가지 일반적인 문제가 있습니다.
자갈 및 모래 골재 공장은 건설 목적으로 고품질 골재를 생산하는 데 사용됩니다. 이러한 공장은 설계
원자재 품질 관리
- 암석, 광석, 폐광물
원자재 채취 전에, 재료 야드의 맨 위 덮개층을 제거하고 채굴층의 표면에 풀뿌리, 토양 덮개 및 기타 물질이 없도록 해야 합니다. 덮개층을 청소할 때는 한 번에 완료하도록 노력하고, 원자재 채취 중 발생할 수 있는 진동을 방지하기 위해 보호 구역의 일정한 너비를 남겨둘 필요가 있습니다. 이 진동은 경계의 덮개 토양이 떨어져 다시 원자재와 섞이는 원인이 될 수 있습니다.
- 건설 폐기물, 폐 콘크리트 블록 등
건설 폐기물 원료는 우선적으로 사전 처리하는 것이 좋습니다. 이는 큰 장식 폐기물의 수동 분류와 유압 망치를 사용하여 대량 재료를 줄이는 것을 포함합니다. 분류 및 큰 파편 제거 후, 건설 폐기물을 분쇄하고 체로 걸러서 여러 가지 토양을 분리하고, 건설 폐기물에서 철과 강철 및 철 제품을 자석 분리기로 분리하여 완제품의 품질을 보장할 수 있습니다.
2. 슬러지 함량 관리
완성된 모래 및 자갈 골재의 슬러지 함량 관리에는 원료 관리, 시스템 가공 기술 관리, 및 생산 조직적 조치가 포함됩니다.
원료 관리에는 주로 건설 자재 야드를 합리적으로 조직하고, 약하게 풍화된 지역과 강하게 풍화된 지역을 엄격하게 구분하며, 강하게 풍화된 재료는 폐기물로 처리하는 것이 포함됩니다.
시스템 가공 공정 관리: 건식 생산 시, 거칠게 분쇄된 암석 속 미량의 슬러지 입자를 분리하여 처리하고, 0-20mm 크기의 입자를 ...
생산 조직의 주요 측정 기준은 다음과 같습니다: 완제품 저장 야드에 관련 없는 장비 및 인원의 출입을 금지합니다; 적재장소의 표면은 평평하고 적절한 경사와 배수 시설을 갖춰야 합니다; 대형 저장 야드의 경우, 40-150mm 입자 크기의 깨끗한 재료로 지면을 덮고 다짐된 돌받침층을 마련해야 합니다; 완제품의 저장 시간은 너무 길어서는 안 됩니다.
3. 석분 함량 관리
적절한 석분 함량은 콘크리트의 작업성을 향상시키고, 밀도를 높이며, 이점이 있습니다.
건식 제조 공정에서 제조된 모래의 석분 함량은 일반적으로 높습니다. 석분 함량을 조절하기 위해서는 다양한 건설 요구 사항에 따라 다른 체를 교체할 수 있습니다.
습식 제조 공정에서 제조된 모래의 석분 함량은 일반적으로 낮으며, 대부분의 프로젝트는 프로젝트 요구 사항을 충족하기 위해 일부 석분을 회수해야 합니다. 석분 함량을 효과적으로 제어하기 위해서는 다음과 같은 조치가 종종 취해집니다:
- 석분 투입량을 지속적인 테스트를 통해 효과적으로 제어합니다.
- 석분 투입 혼합기 벽에 진동기를 부착하고, 혼합기 아래에 나선형 분류기를 설치합니다. 나선형 분류기를 통해 석분이 완성된 모래 저장 벨트 컨베이어에 고르게 투입되어 석분이 골고루 혼합되도록 합니다.
- 폐수 처리 공장은 완성된 모래 벨트 컨베이어와 가능한 한 가까이 위치해야 원활한 운송을 할 수 있습니다. 여과기를 거쳐 건조된 후, 석분은 loose powder로 처리됩니다.
- 전체 건설 레이아웃에서, 자연 건조를 통해 완성된 모래의 첨가량을 조절하고 수분 함량을 어느 정도 줄일 수 있는 석분 저장 뜰이 고려되어야 합니다.
4. 바늘 및 플레이크 입자 함량 관리
굵은 골재의 바늘 및 플레이크 입자 함량에 대한 품질 관리 조치는 주로 장비 선정에 의존하며, 이어서 생산 공정에서 공급 재료의 블록 크기를 조정하는 것을 따릅니다.
다양한 원료의 광물 조성 및 구조 차이로 인해 분쇄된 원료의 입자 크기와 분급도 또한 다릅니다. 굳은 석영 사암과 다양한 관입성 화성암은 가장 나쁜 입자 크기를 가지며, 많은 바늘 조각이 포함되어 있습니다. 반면 중간 강도의 석회암과 석회석은 바늘 조각이 적습니다.
많은 실험 결과, 서로 다른 분쇄기는 바늘 조각 입자 함량에 대한 효과가 다릅니다. 턱 분쇄기로 생산된 거친 골재의 바늘 조각 입자 함량은
굵은 파쇄의 바늘 조각 함량은 중간 파쇄보다 높고, 중간 파쇄의 바늘 조각 함량은 또한 미세 파쇄보다 높습니다. 파쇄 비율이 높을수록 바늘 모양 조각의 함량이 높아집니다. 골재의 입자 형태를 개선하기 위해 굵은 파쇄 전에 블록 크기를 줄이고, 굵은 파쇄 및 중간 파쇄 후의 작고 중간 크기의 암석을 모래로 사용하려고 노력해야 합니다. 미세 파쇄 후의 작고 중간 크기의 암석은 굵은 골재의 완제품으로 사용할 수 있으며, 이를 엄격히 관리할 수도 있습니다.
5. 수분 함량 관리
지정된 범위로 수분 함량을 안정적으로 줄이기 위해 일반적으로 다음과 같은 조치를 취합니다.
- 첫째, 기계적인 건조를 채택할 수 있습니다. 현재 가장 일반적으로 사용되는 것은 진동체 스크린 건조 공정입니다. 직선 건조 스크린으로 건조한 후 모래는 원래 수분 함량인 20~23%에서 14~17%로 줄일 수 있습니다. 또한 진공 건조 및 원심 건조는 건조 효과가 좋고 투자 비용이 상대적으로 높습니다.
- 제조된 모래의 저장, 탈수 및 추출은 별도로 수행됩니다. 일반적으로 저장 탈수 후 3~5일이 지나면 수분 함량을 6% 이내로 안정적으로 낮출 수 있습니다.
- 건조 방법으로 제조된 모래와 탈수된 체 모래를 완성된 모래 탱크에 혼합하면 모래의 수분 함량을 줄일 수 있습니다.
- 완성된 모래 탱크 상단에 우천 시설을 설치하고, 탱크 바닥에 콘크리트 바닥을 깔고, 맹수로 배수 시설을 설치합니다. 각 탱크에서 재료를 방출한 후 맹수를 한 번 청소하여 배수 속도를 높여야 합니다.
6. 입도 계수 관리
완성된 모래는 단단한 질감, 청결함, 그리고 좋은 입도를 만족해야 합니다. 예를 들어, 콘크리트 모래의 입도 계수는 2.7~3.2여야 합니다. 완성된 모래의 입도 계수를 관리하고 조정하기 위해 다음과 같은 기술적 조치가 일반적으로 사용됩니다.
첫째, 공정은 유연하고 조정 가능하며 생산 과정에서 엄격하게 관리해야 합니다. 생산량 및 입자 크기의 조성 데이터를 테스트하여 장비를 체계적이고 종합적으로 디버깅하고, 장비 구성을 최적화해야 합니다.
두 번째는 입도 계수를 단계적으로 제어하는 것입니다. 굵은 파쇄 또는 이차 파쇄 과정은 입도 계수에 미세한 영향을 미치지만, 모래 제조, 석분 분류 또는 세척 단계는 입도 계수에 상당한 영향을 미칩니다. 따라서 이 단계에서 입도 계수를 조정하고 제어하는 것이 매우 중요하며 효과가 매우 명확합니다.
현재, 수직 갱쇄 충격식 파쇄기는 가장 일반적으로 사용되는 모래 제조 장비입니다. 생산 과정에서 공급 입자 크기, 공급량, 선속도 및 원료 특성
7. 환경 보호 (먼지 오염)
인공 모래 생산 과정에서 건조한 원료, 강한 바람 및 주변 환경의 영향으로 먼지 오염이 발생하기 쉽습니다. 먼지 오염을 위한 몇 가지 조치는 다음과 같습니다:
- 완전 밀폐
친환경 모래 생산 장비는 완전 밀폐 구조 설계를 채택하고 강화된 먼지 제거 설계 방안을 적용합니다. 먼지 제거율은 90%를 초과하며, 장비 주변에 기름 누출이 없어 환경 보호를 달성합니다.
- 먼지 흡입기 및 미세사석 회수 장치
건식 방법의 모래 생산 공정에서 먼지 흡입기의 선택은 먼지 오염을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 미세사석 회수 장치를 설치할 수도 있으며, 이는 미세사석의 손실을 효과적으로 줄여 폐기물의 재활용 및 활용에 매우 유리합니다. 동시에 완제품 미세사석의 생산량을 증가시키고 효율성과 생산성 가치를 높일 수 있습니다.
- 먼지 배출 농도 측정기
환경 평가를 성공적으로 통과하고 정상적인 생산 및 사업 활동을 수행하기 위해
- 포장된 도로 표면 및 분무 세척
현장의 운송 도로 표면은 경화되어야 하며, 운송 차량은 밀봉되어야 합니다. 모래 적재 구역은 임의로 변경할 수 없습니다. 살포 장비가 있어야 하며, 직원들은 주기적으로 살포 및 청소를 할 수 있도록 조직되어야 합니다.
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