요약：널리 사용되는 분쇄 장비로서, 임팩트 분쇄기와 해머 분쇄기는 고객들에 의해 종종 비교됩니다. 여기에는 임팩트 분쇄기와 해머 분쇄기 간의 10가지 차이점이 있습니다.

넓게 사용되는 분쇄 장비인 충격 분쇄기와 해머 분쇄기는 고객들에 의해 자주 비교됩니다. 두 장비 모두 간단한 조작과 합리적인 가격을 가지고 있으며, 분쇄 원리부터 장비 구조까지 일정한 유사성이 있습니다. 그러나 실제 생산에서는 몇 가지 차이가 있습니다. 다음은 충격 분쇄기와 해머 분쇄기 간의 10가지 차이점입니다.

1. 다른 구조 구성

임팩트 분쇄기는 로터, 블로우 바, 타격판, 프레임, 임팩트 판, 전송 부품 등으로 구성됩니다. 타격판은 로터에 단단히 연결되어 있습니다.

해머 분쇄기는 로터, 해머 헤드, 해머 프레임, 핀 샤프트, 프레임, 분쇄판, 체 판, 전송 부품 등으로 구성됩니다. 해머 헤드는 해머 프레임에 힌지 형태로 연결되어 있습니다.

2. 다른 분쇄 공간

임팩트 분쇄기의 분쇄 캐비티는 더 커서 재료가 일정한 이동 공간을 가지며, 임팩트 효과를 최대한 활용합니다. 반면, 해머 분쇄기의 분쇄 캐비티는 더 작아 임팩트 효과를 충분히 발휘할 수 없습니다. 그리고 임팩트 분쇄기는 다중 캐비티 분쇄 구조를 가지고 있어 분쇄가 더 충분합니다.

3. 타격 바와 해머 헤드(작동 원리)

임팩트 분쇄기에서는 블로우 바와 로터가 견고하게 연결되어 전체 로터의 관성을 이용하여 재료에 충격을 가합니다(자유 분쇄, 임팩트 분쇄, 밀링 분쇄), 이로 인해 재료는 단순히 분쇄될 뿐만 아니라 더 큰 속도와 운동 에너지를 얻게 됩니다. 블로우 바는 아래에서 위로 올라가 입력 재료에 충격을 가해 재료를 임팩트 판에 던집니다.

해머 분쇄기에서 해머 헤드는 재료를 단일로 충격(자유 분쇄 및 충격 분쇄)하며, 재료의 속도와 운동 에너지가 제한됩니다. 해머 헤드는 재료의 낙하 방향으로 재료를 충격합니다.

4. 마모 부품의 내마모성

충격 분쇄기에서 블로우 바의 마모는 종종 재료에 마주보는 측면에서 발생하며, 금속 활용률은 45%-48%에 이를 수 있습니다. 석회석과 같은 중간 경도의 재료를 분쇄할 때 블로우 바 마모는 심하지 않지만, 화강암과 같은 경도 높은 재료를 분쇄할 때는 블로우 바를 자주 교체해야 합니다.

해머의 해머 헤드는 매달린 상태에 있으며, 마모는 상부, 전면, 후면 및 측면에서 발생합니다. 충격 분쇄기의 블로우 바와 비교할 때 해머 헤드의 마모가 더 심합니다. 해머 헤드의 금속 활용률은 약 35%이며, 로터 본체 자체도 마모될 수 있습니다.

또한, 해머 분쇄기 하단의 체 판이 심하게 마모된 경우 모든 격자판을 교체해야 하며, 체 판의 교체도 복잡합니다.

5. 배출 개구 조정 장치

망치 파쇄기는 하부 체판을 교체하여 배출 개구를 조정할 수 있습니다(가벼운 망치 파쇄기, 예를 들어 중량 망치 파쇄기는 일반적으로 하부에 체판이 없습니다). 해머 헤드가 마모됨에 따라 체판은 그대로 유지되기 때문에 배출 개구와 최종 제품 크기는 변하지 않습니다. 그러나 충격기는 충격 바가 마모됨에 따라 충격판과 로터 사이의 간격을 조정해야 합니다. 그렇지 않으면 입자 크기가 증가합니다.

충격기의 배출 개구를 조정하는 여러 가지 방법이 있습니다. 예를 들어 로터 속도를 조정하고, 충격판과 충격 바(볼트 조정 장치) 사이의 간격을 조정하는 방법 등이 있습니다.

유럽형 충격기는 하부에 개스킷을 추가하거나 줄여서 세 번째 충격판과 충격 바 사이의 간격을 조정할 수 있습니다.

충격기에서의 조정 장치:

충격 프레임과 로터 프레임 사이의 간격을 조정하면 배출되는 물질의 크기와 형상을 변경할 수 있습니다. 첫 번째 및 두 번째 충격판은 상단 나사 조정 장치를 통해 조정됩니다. 세 번째 충격판이 있는 경우(유럽형 충격기) 개스킷을 통해 조정됩니다.

배출 개구를 줄이는 예를 들어: 먼저 조정 개스킷의 고정 나사를 풀고, 그 다음 유압 실린더가 움직여 내부의 스프링을 밀어내어 충격판과 로터 사이의 간격을 작게 만들고, 외부 개스킷을 내부에 설치한 후, 유압 실린더를 느슨하게 하여 제한판이 내부의 개스킷을 잡도록 합니다.

6. 재료의 수분 요구 사항

충격기의 공급 채널과 충격판에는 재료가 달라붙지 않도록 가열 장치를 장착할 수 있어 수분 함량이 높은 재료도 분쇄할 수 있으며, 막히기가 쉽지 않습니다.

망치 파쇄기는 가열하여 재료의 결합을 방지할 수 없으며, 수분 함량이 높은 재료를 분쇄할 수 없습니다.

7. 막힘

상대적으로 충격기는 재료가 막히는 현상이 발생하지 않습니다. 첫째, 재료가 점착성으로 인해 막히지 않도록 가열 장치를 장착할 수 있습니다. 둘째, 충격기의 바닥에 체가 없으며, 제품의 입자 크기는 충격판과 충격 바 사이의 간격에 의해 결정됩니다. 따라서 수분 함량이 높은 재료를 처리할 때 충격기는 막히는 현상을 피할 수 있습니다.

해머 크러셔는 바닥 그레이트가 장착되어 있어 막힐 가능성이 높아집니다.

8. 분쇄 비율 및 제품 모양

임팩트 크러셔는 최종 제품의 형태가 좋습니다. 충격력 하에서 파쇄될 물질은 종종 약한 층을 따라 부서집니다. 이 선택적 파쇄 방법은 균일한 배출 입자 크기, 입방체 형태, 낮은 미세 가루 및 먼지 함량을 가지고 있습니다. 따라서 입방체 입자가 필요할 때, 예를 들어 고급 고속도로의 미끄럼 방지 포장, 임팩트 크러셔는 콘크리트 집합체를 생산하는 최종 파쇄 장비로 사용될 수 있습니다.

해머 크러셔는 일반적으로 10-25의 큰 파쇄 비율을 가지고 있으며, 심지어 50에 이를 수 있습니다. 하지만 최종 제품의 바늘 모양 입자 함량이 높고 분말 함량도 상대적으로 높습니다.

9. 응용 분야

임팩트 크러셔와 해머 크러셔는 모두 중간 경도의 재료 파쇄에 적합합니다. 임팩트 크러셔는 일반적으로 2차 파쇄 장비로 사용되며, 해머 크러셔는 대부분 석회석을 파쇄하기 위한 시멘트 생산 라인에서 사용되거나 모래 및 자갈 생산 공장에서 1차 파쇄 장비로 사용됩니다.

10. 유지 보수

시장에서, 고급 임팩트 크러셔의 프레임 부품은 삼중 분할 구조로 되어 있으며, 유지보수 인원은 크러셔의 후면 외각을 열어 블로우 바, 임팩트 플레이트, 라이닝 플레이트 및 기타 부품을 교체하기만 하면 됩니다. 또한, 예비 부품의 상호 교환성이 강하고 예비 부품의 종류가 적어 구매 및 관리가 용이합니다.

해머 크러셔는 많은 해머 헤드를 가지고 있으며, 해머 헤드 세트를 교체하는 데 많은 시간과 인력이 소요되어 수리 및 유지보수 비용이 높습니다. 그리고 바닥 체 판의 교체도 더 번거롭습니다.