Summary: Dalam pembinaan lapisan asfalt lebuh raya ekspres, penggredan bahan pengisi adalah salah satu indeks utama untuk memastikan kualiti campuran asfalt, dan juga faktor paling asas yang mempengaruhi kualiti pembinaan...

Dalam pembinaan jalan raya asfalt, gradasi bahan galian adalah salah satu indeks utama untuk memastikan kualiti campuran asfalt, dan juga faktor yang paling asas mempengaruhi kualiti pembinaan. Artikel ini berkongsi prinsip proses, teknologi utama, penyahpepijatan peralatan dan titik-titik operasi bagi pasir dan bahan galian.

Prinsip Proses

(1) Pilih sumber bahan galian dari kuari dan buang lapisan tanah, tumbuhan hijau, dan sebagainya, untuk memastikan bahan asas memenuhi keperluan;

(2) Rancang tapak pemprosesan dengan munasabah dan pasang pengisar dan ayak getar;

(3) Tentukan parameter pengeluaran dan kapasiti keluaran pengisar mengikut spesifikasi dan nisbah umum setiap gred agregat;

(4) Mengikut keputusan penyaringan dan ujian berulang, tentukan jenis ayak, saiz lubang ayak, sudut kecondongan ayak, bentuk dan saiz susunan saringan untuk memenuhi spesifikasi.

(5) Menghancurkan bahan mentah, menjalankan ujian berkala, serta mengkalibrasi dan menyelenggara peralatan pengeluaran mengikut keadaan sebenar.

Teknologi Utama Pengeluaran Agregat

Teknologi utama proses pengeluaran agregat terutamanya merangkumi tiga aspek: aliran pemprosesan, konfigurasikan skrin getar, dan penyerahan peralatan. Ketiga-tiga teknologi utama ini juga merupakan sebab utama yang mempengaruhi kualiti penggredan bahan mineral. Kawalan proses yang berkaitan dianalisis seperti berikut.

(1)Penentuan proses perempaan

Terdapat tiga jenis proses teknologi yang biasa digunakan dalam pengeluaran agregat untuk lebuh raya:

  • one is two-stage crushing: jaw crusher → impact or cone crusher→ vibrating screen;
  • the second is three-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) →vibrating screen;
  • third is four-stage crushing: jaw crusher → impact, hammer or cone crusher → impact or hammer crusher (particle shaping) → impact crusher → vibrating screen.

(2) Penentuan Jenis Pengisar

Terdapat pelbagai jenis pengisar bijih, yang paling biasa digunakan ialah pengisar rahang, pengisar kon atau pengisar tukul, pengisar impak, dan lain-lain. Setiap pengisar mempunyai skop aplikasinya sendiri, yang dipilih berdasarkan keperluan bahan mineral projek, sifat bahan mentah dan ciri-ciri pemprosesan di tapak.

Pada masa yang sama, untuk mengawal kandungan habuk produk siap semasa pengeluaran agregat, peralatan penghapusan habuk udara teraruh perlu ditambah dalam proses pengeluaran atau produk siap.

(3) Jenis Skrin

Jenis skrin yang biasa digunakan ialah skrin getar, skrin seret dan skrin dram, yang semuanya mempunyai kesan penyaringan yang baik. Semasa memilih jenis skrin, kita perlu mengambil kira keadaan tapak.

Selepas menentukan jenis skrin, perlu menentukan kelajuan putaran skrin getar dan sudut kecondongan skrin mengikut kapasiti output yang ditetapkan. Semakin besar sudut kecondongan dan semakin cepat kelajuan putaran skrin, semakin tinggi output agregat, dan sebaliknya.

(4) Penentuan setiap parameter saringan getar

Bukaan jejaring skrin ditetapkan mengikut spesifikasi agregat, yang biasanya 2-5 mm lebih besar daripada saiz zarah nominal maksimum agregat yang diperlukan oleh spesifikasi. Tetapan khusus harus disesuaikan dengan sewajarnya mengikut ketebalan, kandungan agregat dan kemiringan skrin getar. Jika agregat kasar dan kandungannya besar, bukaan jejaring skrin harus ditingkatkan dengan sewajarnya; jika sudut kemiringan getaran adalah besar, bukaan jejaring skrin harus ditingkatkan dengan sewajarnya. Sebaliknya, kurangkan bukaan jejaring skrin.

Pada masa yang sama, panjang jejaring skrin harus ditetapkan mengikut kehalusan dan kandungan setiap gred agregat. Pertama, ikat sebahagian agregat pada jalur conveyor peringkat pertama (iaitu, conveyor peringkat pertama selepas penghancuran), dan tapis untuk menentukan kandungan dan spesifikasi setiap gred agregat. Jika kandungan bagi suatu gred agregat adalah tinggi, perpanjang panjang jejaring skrin dengan sewajarnya; agregat yang lebih halus juga harus dipanjangkan panjang jejaring skrin. Sebaliknya, pendekkan panjang jejaring skrin. Kaedah penetapan jejaring skrin adalah dengan menggunakan skrin halus berhampiran dengan pintu masuk bahan agregat dan menyusun jejaring skrin dari kecil ke besar. Kemudian, bilangan lapisan skrin hendaklah ditentukan mengikut keupayaan pengeluaran.

Pengaruh parameter di atas terhadap spesifikasi produk agregat siap pakai bukan satu kesan tunggal, tetapi saling mempengaruhi. Oleh itu, dalam proses penyesuaian, beberapa langkah perlu dilaksanakan secara bersamaan. Mengikut keadaan penyaringan sebenar, satu atau beberapa parameter diubah suai sehingga agregat yang berkualiti dihasilkan.

Penyelenggaraan Jentera

Spesifikasi agregat yang dihasilkan bukan sahaja berkaitan rapat dengan konfigurasi saringan ayak getar, malah mempunyai hubungan yang besar dengan struktur mekanikal penghancur impak.

Terdapat dua plat impak pada penghancur impak untuk membentuk dua ruang penghancuran. Menyesuaikan kacang lengan boleh mengubah jurang antara plat impak dan batang pukulan, dengan itu mengubah saiz zarah agregat yang dihasilkan. Biasanya plat impak pertama mempunyai jurang yang lebih besar sebagai bahagian penghancur kasar; plat impak kedua mempunyai jurang yang lebih kecil sebagai bahagian penghancur sederhana dan halus.

Sesuaikan jurang antara kedua plat impak sebelum pengeluaran rasmi, supaya agregat yang dihasilkan memenuhi kadar lulus saiz zarah yang telah ditetapkan.

Biasanya, apabila memproses lapisan tengah dan bawah agregat untuk Lebuhraya ekspres, jurang antara plat impak pertama dan bar tumbuk diselaraskan kepada 35mm, dan jurang antara plat impak kedua dan bar tumbuk diselaraskan kepada 25mm; apabila memproses lapisan atas agregat untuk Lebuhraya ekspres, jurang antara plat impak pertama dan bar tumbuk ialah 30mm, dan jurang antara plat impak kedua dan bar tumbuk adalah 20mm.

Sesetengah kilang kuari dan pemprosesan batu dilaraskan jurang antara plat impak dan batang pukulan untuk meningkatkan kapasiti output batu hancur.

Titik operasi

(1) Siasat sumber bahan, dan kuasai kualiti sumber serta jarak pengangkutan dan maklumat lain.

(2) Tapak dikukuhkan, dan parit-parit saliran disediakan untuk mengelakkan pencemaran sekunder terhadap agregat.

(3) Apabila menyusun bin simpan bijih penghancur dan bin simpan di halaman, jarak pengangkutan agregat pengeluaran ke halaman hendaklah dipertimbangkan sepenuhnya, dan bin simpan hendaklah diagihkan secara munasabah mengikut pengeluaran setiap agregat bijian tunggal.

(4) Mengikut keluaran yang direka, laraskan saiz jejaring dan panjang skrin dengan munasabah untuk memastikan setiap agregat saiz tunggal memenuhi keperluan spesifikasi.

(5) Untuk mengurangkan debu dan menyelesaikan pengelasan, pasang peranti pengeluaran udara dan penghapusan debu, dan tambahkan air yang mencukupi jika perlu.

(6) Semasa pengeluaran musim hujan, tutup skrin bergetar dengan baik untuk mengelakkan pengkelasan yang tidak lengkap semasa penghancuran.

(7) Agregat yang telah siap hendaklah ditutup atau dilengkapi dengan kanopi untuk kekal kering, bagi menjimatkan tenaga dalam pemprosesan seterusnya.

(8) Semasa pemprosesan agregat, kawalan pengeluaran hendaklah dijalankan mengikut output semasa ujian, bagi memastikan spesifikasi agregat yang dihasilkan stabil.