3분 만에 배우는 조 크러셔 기초

조 크러셔는 어떻게 작동합니까?

조 크러셔는 광업 및 건설 산업에서 암석과 대형 재료를 더 작은 조각으로 부수기 위해 사용되는 기계 장비의 일종입니다. 조 크러셔는 움직이는 조와 고정된 조를 사용하여 암석을 부수고 갈아서 작동합니다. 재료는 진동 피더에 의해 조 크러셔로 공급된 후 두 개의 조 사이에서 분쇄됩니다.

턱 분쇄기는 고정 턱, 이동 턱, 토글 플레이트를 포함한 여러 부분으로 구성되어 있습니다. 고정 턱은 턱 분쇄기의 프레임에 장착되어 있으며, 이동 턱은 피트맨에 장착되어 있습니다. 피트맨은 일련의 레버로 토글 플레이트와 연결된 이동 부품입니다. 토글 플레이트는 피트맨에서 이동 턱으로 동력을 전달하는 역할을 합니다.

이동식 턱은 편심 샤프트에 장착되어 원형 운동으로 위아래로 움직일 수 있습니다. 이동식 턱이 아래로 움직일 때, 고정된 턱에 대하여 재료를 압축합니다. 그런 다음 재료는 조 크러셔의 하단에서 배출되며 추가 가공 준비가 완료됩니다.

시중에는 여러 종류의 턱형 분쇄기가 있으며, 단일 토글 턱형 분쇄기, 이중 토글 턱형 분쇄기, 상부 편심 턱형 분쇄기가 포함됩니다. 단일 토글 턱형 분쇄기는 가장 일반적인 유형으로, 큰 투입구와 단순한 토글 메커니즘으로 설계되어 있습니다. 이중 토글 턱형 분쇄기는 더 고급화된 유형이며, 분쇄 과정을 더 정밀하게 제어할 수 있는 더 복잡한 토글 메커니즘을 가지고 있습니다. 상부 편심 턱형 분쇄기는 덜 일반적이지만, 편심축으로 설계되어 움직이는 턱이 더 원형에 가까운 운동을 하도록 하며, 이로 인해 분쇄 과정이 더 효율적으로 이루어집니다.

조 크러셔의 작동 원리는 조가 올라갈 때 고정 조와 이동 조 사이의 각도가 커지고, 이로 인해 재료를 파쇄할 수 있다는 것입니다. 모든 조 크러셔는 고정된 하나의 조와 움직이는 다른 하나의 조를 가지고 있습니다. 조 크러셔의 작동 원리는 이동 조의 왕복 운동에 기반을 두고 있으며, 이 이동 조는 자신과 고정 조 사이에 있는 암석이나 광석을 압축하고 파쇄합니다. 재료는 두 조 사이의 영역에 들어가면서 파쇄됩니다.

분쇄 과정은 움직이는 턱에 의해 두 턱 사이의 공급 재료가 압축되고 분쇄될 때 발생합니다. 움직이는 턱이 고정된 턱에서 멀어질수록, 분쇄된 재료는 아래쪽에서 파쇄기에서 배출되며, 배출 재료의 크기는 턱 사이의 간격에 따라 결정됩니다.

조 크러셔의 압쇄 작용은 스윙 죠의 움직임에 의해 발생합니다. 스윙 죠는 캠 또는 피트맨 메커니즘에 의해 앞뒤로 움직이며, 호두까개나 2종 지레와 같은 역할을 합니다. 두 죠 사이의 부피 또는 캐비티는 크러싱 챔버라고 불립니다. 스윙 죠의 움직임은 한 번의 왕복으로 완전한 압쇄가 이루어지지 않기 때문에 상당히 작을 수 있습니다. 재료를 분쇄하는 데 필요한 관성은 가중 플라이휠에 의해 제공되며, 이 플라이휠은 축을 움직여 이심 운동을 생성하여 간격이 닫히는 원인을 만듭니다.

턱 파쇄기는 일반적으로 지하로 운반하여 작업을 수행해야 하는 경우 공정 운송을 용이하게 하기 위해 섹션으로 구성됩니다. 턱 파쇄기는 스윙 턱의 피벗 위치를 기준으로 분류됩니다. 블레이크 파쇄기-스윙 턱이 위쪽 위치에 고정됨; 다지 파쇄기-스윙 턱이 아래쪽 위치에 고정됨; 유니버설 파쇄기-스윙 턱이 중간 위치에 고정됨.

조 크러셔 VS. 충격 크러셔 VS. 콘 크러셔

조 크러셔, 충격 크러셔 및 콘 크러셔는 다양한 재료를 분쇄하는 데 광범위하게 사용되는 채굴 및 건설 산업에서 사용됩니다. 각 유형의 석재 분쇄기는 고유한 특성과 장점을 가지고 있어 특정 응용 분야에 적합합니다.

이 기사는 조 크러셔, 임팩트 크러셔 및 원추형 크러셔 간의 포괄적인 비교를 제공하며, 구조, 작동 원리, 분쇄 능력 및 응용 분야의 차이를 강조합니다.

1. 구조 및 작동 원리

조 크러셔: 조 크러셔는 고정된 조 판과 이동 가능한 조 판이 있습니다. 이동 가능한 조 판은 고정된 조 판을 향해 앞뒤로 움직이며, 두 판 사이에 재료를 압축하여 분쇄합니다.

충격 크러셔: 충격 크러셔는 고속으로 회전하는 해머 또는 타격 바가 있는 로터로 구성됩니다. 재료가 분쇄 챔버에 들어가면 해머 또는 타격 바에 의해 타격을 받고 충격 판에 던져져 더 작은 조각으로 부서집니다.

콘 크러셔: 콘 크러셔는 맨틀과 오목한 형태의 분쇄 챔버를 갖추고 있습니다. 재료는 챔버에 투입되고 맨틀이 챔버 내에서 회전하면서 맨틀과 오목한 부분 사이에서 분쇄됩니다.

2. 적용 범위

조 크러셔: 조 크러셔는 채굴, 채석 및 재활용을 포함한 다양한 산업에서 주 분쇄에 일반적으로 사용됩니다.

충격 크러셔: 충격 크러셔는 다재다능하며, 1차, 2차 및 3차 분쇄에 적합합니다. 채굴, 채석 및 건설에서 광범위하게 사용됩니다.

콘크리트 분쇄기: 콘크리트 분쇄기는 채석장, 광업 및 골재 생산과 같은 응용 분야에서 2차 및 3차 분쇄에 일반적으로 사용됩니다.

3. 분쇄 효율성과 입자 형태

조 크러셔: 조 크러셔는 높은 분쇄 효율로 유명하며 상대적으로 거친 입자 형태를 생성할 수 있습니다. 이들은 단단하고 마모성 있는 재료의 1차 분쇄에 적합합니다.

임팩트 크러셔: 임팩트 크러셔는 높은 압축 강도를 가진 재료를 분쇄하는 데 효율적입니다. 이들은 입자 형태가 정육면체이며, 2차 및 3차 분쇄 응용 분야에 적합합니다.

콘크리트 분쇄기: 콘크리트 분쇄기는 잘 배치된 정육면체 입자 형태를 생성할 수 있는 능력으로 유명합니다. 이들은 2차 및 3차 분쇄에 적합하며 우수한 입자 형태 제어를 제공합니다.

4. 용량

조 크러셔는 콘크리트 분쇄기 및 임팩트 크러셔에 비해 상대적으로 낮은 용량을 가지고 있습니다. 이들은 소형에서 중형의 암석과 재료에 적합합니다. 조 크러셔의 용량은 투입구의 크기와 이동식 조의 편심 투척에 의해 결정됩니다.

일반적으로, 임팩트 크러셔는 조 크러셔에 비해 용량이 더 높지만, 콘크리트 분쇄기에 비해 용량이 낮습니다. 이들은 1차, 2차 및 3차 분쇄에 적합합니다. 임팩트 크러셔의 용량은 로터 직경, 로터 속도, 그리고 임팩트 플레이트와 블로우 바 사이의 간격에 의해 결정됩니다.

콘크리트 분쇄기는 조 크러셔 및 임팩트 크러셔에 비해 더 높은 용량을 가지고 있습니다. 이들은 효율적인 2차 및 3차 분쇄를 위해 설계되었으며 대량의 재료를 처리할 수 있습니다. 콘크리트 분쇄기의 용량은 닫힌 측면 설정(CSS)과 분쇄 챔버의 크기 및 형태에 의해 결정됩니다.

5. 입력 크기

조 크러셔는 콘크리트 분쇄기와 임팩트 크러셔에 비해 더 큰 투입 크기를 받아들일 수 있습니다. 이들은 더 큰 투입구를 가지고 있어 더 큰 크기의 암석과 재료가 들어올 수 있습니다.

임팩트 크러셔는 조 크러셔와 콘크리트 분쇄기에 비해 더 작은 투입구를 가지고 있습니다. 이들은 더 작은 크기의 암석과 재료를 수용하도록 설계되었습니다. 임팩트 크러셔의 입력 크기는 로터의 종류와 분쇄 챔버의 구조에 따라 달라집니다.

콘크리트 분쇄기는 매우 다양한 입력 크기를 받아들일 수 있습니다. 이들은 재료가 바닥으로 진행될수록 점차 좁아지는 원뿔형의 분쇄 챔버를 가지고 있습니다. 이 설계는 다양한 크기의 암석과 재료의 진입을 허용합니다.

6. 출력 크기

조 크러셔의 출력 크기는 분쇄 챔버의 상단과 하단에서 조 사이의 거리로 결정됩니다. 조 크러셔는 상대적으로 거친 출력 크기를 생성할 수 있습니다. 최종 제품 크기는 조 사이의 간격을 조정하여 제어할 수 있습니다.

임팩트 크러셔는 정육면체 출력 크기를 생성합니다. 최종 제품 크기는 임팩트 플레이트와 블로우 바 사이의 간격 설정 및 로터 속도에 의해 결정됩니다. 임팩트 크러셔는 특정 응용 프로그램 및 원하는 최종 제품에 따라 다양한 출력 크기를 생성할 수 있습니다.

콘 크러셔는 균일하고 입방형의 출력 크기를 생성하는 것으로 알려져 있습니다. 최종 제품 크기는 CSS와 콘케이브에 대한 맨틀의 위치에 의해 결정됩니다. 콘 크러셔는 입자 형태와 크기 분포에 대한 뛰어난 제어를 제공합니다.

7. 유지보수 및 운영 비용

Jaw Crusher: 조 크러셔는 상대적으로 유지보수 요구 사항과 운영 비용이 낮습니다. 그러나 충격 및 원추형 크러셔에 비해 더 많은 전력을 소비합니다.

Impact Crusher: 임팩트 크러셔는 적당한 유지보수가 필요하고 적당한 운영 비용을 가지고 있습니다. 에너지 효율적이며 좋은 비용 효율성을 제공합니다.

원뿔 크러셔: 원뿔 크러셔는 조 크러셔 및 충격 크러셔에 비해 유지 관리 요구 사항이 더 높지만 일반적으로 운영 비용이 더 낮습니다. 이들은 에너지 효율적이며 장기적으로 비용 절감 효과를 제공할 수 있습니다.

조 크러셔, 임팩트 크러셔 및 원추형 크러셔는 서로 다른 분쇄 응용 분야에 적합한 독특한 특성과 이점을 가지고 있습니다. 조 크러셔는 단단하고 연마성이 있는 재료의 주요 분쇄에서 뛰어나며, 임팩트 크러셔는 2차 및 3차 분쇄에서 효율성을 제공하고 입자가 입방체 모양을 갖도록 합니다. 원추형 크러셔는 우수한 입자 모양 제어를 제공하며 2차 및 3차 분쇄에 적합합니다.

특정 작업에 적합한 크러셔를 선택할 때 분쇄 용량, 유지 관리 요구 사항, 운영 비용 및 응용 범과 같은 요소를 고려해야 합니다. 정보에 입각한 결정이 이루어질 수 있도록 업계 전문가와 상담하고 제품 사양을 검토하는 것이 중요합니다.

턱 파쇄기의 운영 비용을 줄이는 방법은?

턱 파쇄기는 광업 및 채석 산업에서 필수적인 기계로, 크기 감소의 필수적인 첫 번째 단계를 담당합니다. 이 견고하고 신뢰할 수 있는 파쇄기는 채굴된 원재료를 귀중한 상품으로 전환하는 데 중요한 역할을 합니다. 그러나 수익성과 경쟁력을 유지하려면 광산 작업에서 턱 파쇄기와 관련된 성능을 최적화하고 운영 비용을 줄이는 방법을 끊임없이 찾아야 합니다.

이 포괄적인 가이드는 채굴 운영자가 조크러셔 운영의 전체 비용을 낮출 수 있도록 돕기 위한 다양한 전략과 모범 사례를 탐구합니다. 에너지 소비, 마모 부품 관리, 유지 관리 및 프로세스 최적화와 같은 주요 요소를 다룸으로써, 이 기사는 조크러셔 운영의 효율성과 비용 효율성을 향상시키기 위한 로드맵을 제공합니다.

에너지 소비 최적화

조크러셔의 에너지 소비를 줄이는 것은 비용 절감을 위한 주요 초점으로, 전기가 전체 운영 비용의 최대 50%를 차지할 수 있습니다.

• 에너지 효율적인 모터 구현
• 분쇄기 설정 최적화
• 변동 주파수 드라이브(VFD) 구현
• 공급 일관성 개선
• 정기적인 유지 보수 수행

마모 부품 관리

마모 부품의 효과적인 관리는 비용을 관리하고 분쇄기의 성능을 유지하는 데 중요합니다.

• 내마모 라이너 활용
• 계획된 교체 프로그램 구현
• 마모 패턴 모니터링

유지 보수 및 다운타임 최적화

정기적인 및 계획되지 않은 다운타임은 효과적인 유지 보수 전략을 통해 비용 절감의 중요한 기회를 제공합니다.

• 상태 모니터링
• 예방 유지 보수
• 유지 보수 최적화
• 구성 요소 표준화
• 외주

프로세스 최적화

분쇄 회로 설계는 생산성과 비용에 영향을 미칩니다. 다음을 개선하는 영역을 식별하는 정기적인 검토:

• 개선된 자재 흐름
• 최적의 크기
• 스크리닝 포함
• 윤활유 선택
• 영향 부착 사용

턱크러셔의 적절한 속도

Factors Influencing Jaw Crusher Speed

턱 크러셔의 최적 속도는 일반적으로 200에서 400 RPM 사이입니다. 그러나 정확한 속도는 크러셔의 설계, 처리되는 재료의 종류 및 원하는 제품 크기 등 여러 요인에 따라 달라질 수 있습니다.

Several critical factors influence the optimal speed for a jaw crusher, each playing a significant role in determining the efficiency and effectiveness of the crushing process. Understanding these factors can help operators optimize their equipment for various materials and desired outcomes.

1.재질 특성

파쇄되는 재료의 물리적 특성은 제턱 파쇄기의 최적 속도에 상당한 영향을 미칩니다.

2.파쇄기 설계

제턱 파쇄기 자체의 설계는 최적 속도를 결정하는 데 중요한 역할을 합니다.

3.원하는 제품 크기

파쇄된 재료의 목표 크기는 작동 속도에 영향을 미치는 또 다른 중요한 요소입니다.

조크러셔 성능 향상 방법

모든 사람들은 장비를 최대한 활용하고 싶어하며, 조 크러셔 운영자도 예외는 아닙니다. 크러셔의 성능에 영향을 미치는 다양한 요인이 있으며, 이는 전체 회로에 영향을 미칩니다. 여기에 생산 손실을 피하는 데 도움이 되는 몇 가지 방법이 있습니다.

다리 건너기 피하기

조 크러셔의 공급 구역에서 지속적인 다리 건너기는 일반적인 문제입니다.

다리 건너기는 물이 파쇄 챔버로 들어가거나 아래로 이동하는 것을 방해하는 돌을 의미합니다. 이는 공급 개구부보다 큰 돌이 하나뿐이거나, 평균 크기의 여러 돌이 서로 교차하여 크러셔의 공급을 막는 경우가 있습니다.

브리징은 종종 간과되는 주요 생산 손실을 초래할 수 있습니다. 1차 분쇄기의 공급 영역 브리징은 관련성이 있으며, 문제를 해결하는 데 몇 분이 걸릴 수 있습니다(큰 바위가 제거되거나 깨지거나 챔버로 직접 들어감). 하루에 10번 발생하면 빠르게 1시간의 생산 손실이 발생합니다.

예를 들어, 우리의 크러셔 모델 중 하나인 C130은 시간당 352 단단톤(stph)의 작업 용량을 가지고 있으며, 단단톤당 $12로 가정할 경우, 일일 손실은 쉽게 4000 달러로 증가할 수 있습니다.

지나치게 큰 자재의 생성을 피하기 위해 폭파 그리드를 엄격하게 제어하여 브리지를 피할 수 있으며, 트럭 로더 운영자는 구덩이에서 과중 자재를 분리하도록 훈련을 받고, 1차 파쇄 장비 운영자는 공급기 속도를 변경하고 설치를 사용하여 물질 흐름을 시각화하여 크러셔와의 속도 및 방향을 제어합니다.

올바른 조 타르 모양 적용

적절한 조 타르 모양을 가지면 생산 용량의 20% 이상을 절약할 수 있으며, 그렇지 않으면 손실이 발생할 것입니다.

암석의 종류는 다양하고, 파쇄 가능성, 내마모성 및 조각 모양에서 차이가 있습니다. 고난이도 파쇄 자재를 파쇄할 때를 최적화하는 데 도움이 되도록 고정 조와 이동 조의 모양의 최상의 조합을 선택하는 것이 중요합니다. 낮은 파쇄 가능성을 가진 암석은 설계된 지지 용량을 유지하기 위해 더 가까운 교합 각도가 필요합니다. 매우 마모성이 강한 암석은 잦은 교체로 인한 생산 손실을 피하기 위해 두껍고 무겁고 긴 수명의 조 타르가 필요합니다. 파편 암석은 브리징 및 파쇄 회로를 따라 벨트 절단에 의해 멈추는 것을 피하기 위해 더욱 큐브로 부수기 위해 치아 모양의 조 타르가 필요합니다.

턱의 상태 모니터링

기계 성능의 중요한 부분일 뿐만 아니라, 조 크러셔의 조도 전면 프레임과 스윙 조의 보호에 책임이 있습니다. 마모는 일반적으로 파쇄 각도의 증가, 치아 프로파일 손실, 가능한 층상 효과를 보상하기 위한 CSS 감소 등으로 인해 발생하여 생산 손실을 초래합니다. 이러한 이유로 크러셔는 생애 주기 동안 모니터링해야 합니다.

과도한 마모는 출력의 10-20% 감소를 초래할 수 있기 때문에, 비용과 이익 관점에서 조의 회전 또는 교체를 위한 최적의 시간을 찾는 것이 매우 중요합니다.

조 크러셔 부품

조 타는 건설, 광업 및 채굴 산업에서 필수적인 장비입니다. 대형 재료를 더 작은 조각으로 분쇄하는 데 사용되며, 이후 추가 용도 또는 처리를 위해 가공됩니다.

조 타의 주요 구성 요소는 다음과 같습니다:

1. 프레임

프레임은 조 타의 주요 구조적 구성 요소로, 기계의 다른 부품을 지지하는 역할을 합니다. 일반적으로 용접 강철 또는 주철로 만들어지며, 작동 중에 많은 스트레스와 압력을 받습니다. 프레임은 전기 모터 또는 디젤 엔진에 의해 구동되는 회전 샤프트인 편심 샤프트를 지지합니다. 편심 샤프트는 플라이휠에 연결되어 있으며, 이는 분쇄기에서 하중을 균형 있게 유지하고 모터의 힘을 분쇄 메커니즘으로 전달하는 데 도움이 됩니다.

2. 플라이휠

플라이휠은 편심 샤프트의 끝에 부착된 크고 무거운 휠입니다. 이는 분쇄기에서 하중을 균형 있게 유지하고 모터의 힘을 분쇄 메커니즘으로 전달하는 데 도움이 됩니다. 플라이휠은 일반적으로 주철 또는 강철로 만들어지며, 작동 중에 많은 마모와 손상을 겪습니다.

3. 조 플레이트

조 플레이트는 조 타의 주요 마모 부품이며, 분쇄 챔버에 공급되는 재료를 분쇄하는 역할을 합니다. 일반적으로 망간강 또는 다른 단단한 재료로 만들어지며, 작동 중에 많은 마모와 손상을 겪습니다. 조 플레이트는 쉽게 교체할 수 있도록 설계되어 있으며, 마모되거나 손상되었을 때 교체할 수 있습니다.

4. 토글 플레이트

토글 플레이트는 피트맨과 치크 플레이트를 연결하고 분쇄 과정에서 피트맨의 힘을 치크 플레이트로 전달하는 역할을 하는 구성 요소입니다. 일반적으로 주철 또는 강철로 만들어지며, 작동 중에 많은 마모와 손상을 겪습니다. 토글 플레이트는 조 타의 중요한 안전 기능으로, 분쇄기가 과부하 될 경우 피트맨과 치크 플레이트 간의 연결을 끊어 사고를 예방하는 데 도움을 줍니다.

5. 치크 플레이트

치크 플레이트는 조 타의 양쪽에 위치하며, 고정된 조와 재료를 분쇄하는 데 사용됩니다. 일반적으로 망간강 또는 다른 단단한 재료로 만들어지며, 작동 중에 많은 스트레스와 압력을 받습니다. 치크 플레이트는 조 타의 중요한 부분으로, 재료가 분쇄 챔버에 공급될 때 이를 안내하고 재료가 떨어지는 것을 방지하는 역할을 합니다.

6. 피트맨

피트맨은 조 타의 주요 이동 구성 요소로, 토글 플레이트에서 분쇄 메커니즘으로 힘을 전달하는 역할을 합니다. 일반적으로 주철 또는 강철로 만들어지며, 작동 중에 많은 스트레스와 압력을 받습니다. 피트맨은 토글 플레이트를 통해 편심 샤프트와 연결되어 있으며, 치크 플레이트에 의해 지지됩니다. 편심 샤프트가 회전함에 따라 위아래로 움직이며, 재료가 분쇄 챔버를 통과할 때 이를 분쇄합니다.

7. 편심축

편심축 베어링은 편심축의 양끝에 위치하며 축이 회전할 때 축을 지탱하는 데 도움을 줍니다. 일반적으로 고품질의 베어링으로 만들어지며 작동 중에 많은 마모를 겪습니다. 편심축 베어링은 편심축과 프레임 사이의 마찰을 줄여, 분쇄기가 원활하고 효율적으로 작동할 수 있도록 도와줍니다.

8. 조정 쐐기

조정 쐐기: 조정 쐐기는 배출 구멍의 크기를 조정하는 데 사용되는 조 크러셔의 구성 요소입니다. 고강도 강철로 만들어지며 토글 플레이트와 토글 플레이트 좌석을 이동시키는 역할을 합니다.

결론적으로, 조 크러셔의 주요 부품에는 프레임, 편심축, 플라이휠, 토글 플레이트, 치크 플레이트, 조 플레이트, 핏맨, 편심축 및 조정 쐐기가 포함됩니다. 이러한 구성 요소들은 함께 작동하여 대형 재료를 더 작은 조각으로 분쇄하며, 이후에 추가로 사용하기 위해 가공될 수 있습니다.

조크러셔와 임팩트 크러셔 간의 6가지 주요 차이점

조 크러셔와 임팩트 크러셔는 집합 산업에서 사용되는 일반적인 장비입니다. 하지만 많은 사람들이 특히 이 분야를 시작하는 사용자에게 이러한 장비를 잘 알지 못할 수 있습니다.

우리는 종종 이 질문을 받습니다. 오늘은 이 두 크러셔 간의 차이에 대해 이야기하겠습니다.

조 크러셔와 임팩트 크러셔 간의 명확한 차이는 구조와 작동 원리에 있습니다.

전자의 작업 모드는 굽힘 압출이며, 재료는 이동하는 턱과 고정된 턱으로 구성된 분쇄 챔버에서 분쇄됩니다. 후자는 충격 분쇄 원리를 채택합니다. 재료는 로터(플레이트 해머)와 반대판 사이에서 반복적으로 부서집니다.

많은 사람들이 이 원리에 익숙할 것입니다. 오늘은 실제 생산에서 이들의 차이에 대한 분석에 집중하겠습니다.

1. 서로 다른 적용 범위

1) 재료의 경도

턱 분쇄기는 다양한 하네스로 재료를 분쇄할 수 있으며, 압축 강도는 300-350MPA 사이입니다. 그리고 임팩트 분쇄기는 석회암과 같은 낮은 인성, 취성 재료를 분쇄하는 데 적합합니다. 임팩트 분쇄기를 사용하여 단단한 돌을 가공하면 취약한 부분에 큰 손상을 입히고 분쇄기의 서비스 수명을 단축시킵니다.

2) 재료 크기

일반적으로, 조 크러셔는 처리할 수 있는 큰 돌 재료에 더 적합하며, 입력 크기는 1미터를 초과하지 않습니다(장비 유형 및 제조업체에 따라 다름). 그래서 광산과 채석장에서 널리 사용됩니다. 반면, 임팩트 크러셔는 일반적으로 작은 돌 재료를 부수는 데 사용되며, 그 입력 크기는 조 크러셔보다 작습니다.

2. 다양한 응용

파쇄, 샌드 메이킹 및 광물 선별 생산 라인에서, 조 크러셔는 조 크러셔 장비로서 거친 파쇄에 사용되고(정밀 조 크러셔는 중간 또는 미세 파쇄에 사용될 수 있음), 임팩트 크러셔는 일반적으로 중간 또는 미세 파쇄에 보조 또는 3차 파쇄 장비로 사용됩니다.

3. 다른 용량

조 크러셔의 용량은 임팩트 크러셔의 용량보다 큽니다. 일반적으로, 조 크러셔의 출력은 시간당 600-800T에 이를 수 있으며(제조업체 및 제품 모델에 따라 다름), 임팩트 크러셔의 출력은 시간당 약 260-450T입니다.

4. 배출의 다양한 미세도

거친 파쇄 장비로서, 조 크러셔의 미세도는 크며, 일반적으로 300-350mm 이하입니다(제조업체 및 제품 모델에 따라 다름). 중간 또는 미세 파쇄 장비로서, 임팩트 크러셔의 배출 미세도는 더 작습니다.

물론, 서로 다른 재료 특성으로 인해 서로 다른 장비의 배출에서 오차가 발생할 수 있음을 유의해야 합니다.

5. 배출의 다양한 입자

조 크러셔의 완제품의 입자 형태는 너무 길고 조각 같은 입자로 인해 좋지 않습니다. 반면, 임팩트 크러셔의 완제품은 좋은 입자 형태를 가지고 있으며, 그 입자는 콘 크러셔보다 낫습니다.

따라서 실제 생산에서 조 크러셔는 일반적으로 임팩트 크러셔 다음에 배치되어 추가 형성을 합니다. 이것은 더 일반적인 조합입니다.

6. 다양한 가격

일반적으로 조 크러셔의 가격은 임팩트 크러셔보다 낮으며, 전통적인 파쇄 장비로서 조 크러셔는 성능, 품질 및 전력 소비와 같은 몇 가지 측면에서 더 안정적입니다. 이는 사용자의 요구를 충족시킬 수 있으므로, 이러한 비용 효과적인 장비는 사용자의 주목을 끌기 더 쉽습니다.

필요에 맞는 올바른 SBM 조크러셔 선택 방법

귀하의 채굴 또는 집합 운영의 분쇄 능력을 향상시키는 데 있어, 올바른 석재 분쇄기 공급자를 선택하는 것이 매우 중요합니다. SBM 조크러셔는 신뢰할 수 있는 성능과 효율적인 분쇄 능력으로 명성을 얻었습니다. 이 기사는 귀하의 특정 요구 사항에 맞는 올바른 SBM 조크러셔를 선택하는 방법에 대한 귀중한 통찰력과 지침을 제공합니다.

SBM의 조크러셔 제품 라인 이해

SBM은 업계에서의 오랜 경험을 바탕으로 다양한 분쇄 요구를 충족하도록 설계된 조크러셔를 제공합니다. 우리의 조크러셔 제품 라인에는 C6X 시리즈, C5X 시리즈, PE 시리즈 및 PEW 시리즈와 같은 모델이 포함됩니다. 이 제품 라인은 다양한 채굴 및 집합 응용 프로그램에서 그 성능을 입증했습니다.

SBM 조크러셔 선택을 위한 주요 요소

필요에 맞는 올바른 SBM 조크러셔를 선택하기 위해 다음 요소를 고려하십시오:

• 1.분쇄 용량:작업의 원하는 처리량과 생산 목표에 따라 필요한 용량을 결정하십시오. 예상 작업 부하를 처리할 수 있는 충분한 용량의 조 크러셔를 선택하십시오.
• 2.투입 크기:원료의 최대 크기를 평가하고 조 크러셔가 이를 효과적으로 수용할 수 있는지 확인하십시오. 더 큰 암석을 처리하고 더 높은 생산성을 달성하기 위해서는 더 큰 투입 구멍이 바람직합니다.
• 3.출력 크기 조정 가능성:특정 응용 프로그램에 필요한 출력 크기의 범위를 고려하십시오. 조 크러셔는 최종 제품의 원하는 크기를 제어할 수 있는 조정 가능한 설정을 가져야 합니다.
• 4.휴대성:작업상의 필요에 따라 고정식 조 크러셔 또는 이동식 조 크러셔가 더 적합한지 고려하십시오. SBM은 두 가지 구성에 대한 옵션을 제공하여 귀하의 작업에 가장 편리한 설정을 선택할 수 있습니다.

SBM 턱 파쇄기의 특정 기능

• 1. 고급 분쇄 기술;
• 2. 높은 생산성 및 효율성;
• 3. 쉬운 유지보수;
• 4. 내구성과 신뢰성;

턱 분쇄기 마모 라이너: 마모 수명 극대화

턱 분쇄기는 채굴, 채석 및 건설 산업에서 가장 널리 사용되는 기본 분쇄기 유형 중 하나입니다. 이 견고한 기계는 대형, 단단하고 마모성이 있는 재료를 처리하여 더 작고 관리하기 쉬운 크기로 줄이는 능력으로 유명합니다.

턱 분쇄기 작동의 핵심은 마모 라이너로, 이들은 분쇄 과정과 관련된 강한 힘과 마모로부터 분쇄 챔버를 보호하는 중요한 구성 요소이며, 효율적이고 비용 효과적인 턱 분쇄기 작동을 보장하기 위해 적시에 모니터링하고 교체해야 합니다.

턱 분쇄기 마모 라이너의 유형

조 크러셔는 주로 교체 가능한 두 가지 유형의 마모 부품 - 고정 및 이동식 조 라이너를 가지고 있습니다.

고정 턱 라이너(콘케이브 라이너라고도 함)는 분쇄 챔버의 외벽을 따라 배치되어 고정된 파괴 표면을 형성합니다. 이들은 두껍고 매끄럽고 곡선형으로 스윙 턱의 던지기 움직임에 맞춰져 있습니다.

이동 턱 라이너(턱 다이라고도 함)는 더 얇고 분쇄 캐비티 안팎으로 이동하면서 더 큰 충격력을 견딥니다. 턱 다이는 일반적으로 스윙 턱의 바닥에 용접된 제거 가능한 판 형태로 제공됩니다.

일부 제조업체는 슬래그 또는 철 유사 적용에서 산화 저항성을 향상시키기 위해 합금강 라이너를 제공합니다. 복합 프로파일 라이너는 분쇄를 개선하기 위해 눕는 각도를 증가시킬 수 있습니다.

턱 분쇄기 마모에 영향을 미치는 요소

턱 분쇄기 마모 라이너의 마모율은 공급 재료 특성, 분쇄기 작동 조건 및 유지 보수 관행을 포함한 다양한 요소의 영향을 받습니다. 이러한 요소를 이해하는 것은 마모 수명을 최적화하고 운영 비용을 최소화하는 데 중요합니다.

1. 1. 공급 재료 특성
2. 2. 크러셔 작동 조건
3. 3. 유지 보수 관행
4. 4. 크러셔 설계 및 구성

조 크러셔 마모 라이너 성능 극대화

조 크러셔 마모 라이너의 효과적인 모니터링 및 유지 관리는 서비스 수명을 극대화하고, 다운타임을 최소화하며, 전체 운영 비용을 줄이는 데 중요합니다.

1. 1. 정기 점검
2. 2. 마모 측정 및 추적
3. 3. 사전 예방적 유지 보수
4. 4. 라이너 교체 및 처리

모래 생산 라인에서 턱 파쇄기의 적용

경제 발전에 따라 국가는 다양한 기본 설계의 건설을 계속 촉진하고 있습니다. 골재에 대한 수요가 증가했습니다. 천연 모래 자원의 부족이 커짐에 따라 기계로 만든 모래가 인프라 건설의 주요 건축 자재가 되었습니다. 자갈 생산 라인은 건설용 모래와 석재를 생산하기 위한 특수 생산 라인 장비입니다. 생산 라인에는 생산 요구에 따라 턱 쇄석기, 진동 스크린, 모래 제조기 등이 장착될 수 있습니다. 바위, 자갈, 강 자갈 및 기타 재료를 넣을 수 있습니다. 건설 모래의 요구 사항을 충족하는 다양한 입자 크기로 만들어집니다. 모래와 자갈 생산 라인으로 만든 모래는 입자 크기가 균일하고 압축 강도가 높습니다. 천연 모래와 일반 해머 샌더로 생산된 모래보다 훨씬 더 적합합니다. 건축 품질.

모래 생산 라인은 신뢰할 수 있는 성능, 합리적인 설계, 편리한 작동 및 높은 작업 효율성의 특성을 가지고 있습니다. 모래 생산 라인에서 턱 부수기는 대형 돌의 1차 분쇄에 사용됩니다. 턱 부수기 모델에는 다양한 공급 크기를 수용할 수 있는 많은 옵션이 있습니다. 돌 재료는 진동 공급기에 의해 턱 부수기로 균일하게 보내져 거친 파쇄됩니다. 거친 파쇄 후의 재료는 벨트 컨베이어에 의해 미세 파쇄 턱 부수기로 운반되어 추가 파쇄되고 미세 파쇄된 재료는 진동 스크린으로 보내져 선별됩니다. 완제품의 입자 크기 요구 사항을 충족하는 재료는 세척을 위해 모래 세척기로 보내집니다. 완제품의 입자 크기 요구 사항을 충족하지 못하는 재료는 진동 스크린에서 모래 제조기로 반환되어 재가공되어 여러 사이클 동안 폐쇄 회로를 형성합니다. 완제품 입도는 사용자 요구에 따라 결합되고 등급이 매겨질 수 있습니다.

턱 분쇄기는 공급구 폭에 따라 대형, 중형, 소형으로 구분됩니다. 대형 기계의 경우 공급구 폭이 600MM 이상이며, 중형 기계의 경우 공급구 폭이 300-600MM입니다. 공급구 폭이 300MM보다 작으면 소형 기계입니다. 턱 분쇄기는 구조가 간단하고 제조가 쉽고 작동이 안정적이며 사용 및 유지 관리가 편리합니다. 턱 분쇄기의 세밀도는 10mm에서 105mm까지 다양하며 고객의 요구에 따라 조정할 수 있습니다. 턱 분쇄기 가격은 모델 및 생산 용량에 따라 다릅니다.

현재 광업 산업에는 많은 크러셔 제조업체가 있습니다. 크러셔 장비에 투자하고자 한다면, 먼저 제조업체를 이해하고 실제 생산 필요에 따라 합리적인 분쇄 생산 라인을 맞춤화해야 합니다. 상하이 시 빙은 국내의 크러셔 장비 선도 제조업체입니다. 이 분야에서 기술 지원이나 기타 필요 사항이 있으면 전문가가 도와드리겠습니다.