Slagkross

Parametrar för en kross med stor diameter

Vad är en kross?

En kross är en vanligstenkrosssom används för att bryta stora material i mindre partiklar. Den används ofta inom industrier som bergverk, byggnation och återvinning för att bryta ner olika material som berg, malmer och betong. Krossar är mångsidiga och effektiva för att minska storleken på material och används ofta vid produktion av aggregat för byggnad och vägbygge.

Arbetsprincip för kross

När materialet kommer in i impaktzonen av hammaren krossas det av hammars höghastighetsimpakt och kastas sedan på impaktanordningen som är installerad ovanför rotorn för sekundär krossning. Det hoppar tillbaka till impaktzonen och krossas igen. Denna process upprepas tills materialet är krossat till önskad partikelstorlek och avlägsnas från maskinens botten. Justering av gapet mellan impaktstativet och rotorramen kan uppnå syftet med att ändra materialets partikelstorlek och form.

Arbetsprincipen för en kross har fördelarna med hög effektivitet, energibesparing och miljövänlighet. Den har hög krossningseffektivitet och kan bryta stora material i mindre partiklar, vilket gör den lämplig för olika industrier. Dessutom har en kross låg energiförbrukning och ljudnivåer, vilket bidrar till miljövänlig produktion.

Parametrarna för en kross med stor diameter

En kross med stor diameter är en effektiv krossningsanordning som huvudsakligen används för att krossa material av medelhårdhet. Olika modeller av krossar med stor diameter har olika bearbetningskapaciteter och tillämpningsområden, vilket möjliggör val baserat på specifika krav.

Låt oss nu ta en titt på parametrarna för en kross med stor diameter. Parametrarna för en kross med stor diameter inkluderar rotorspecifikationer, inmatningsöppningens storlek, matpartikelstorlek och utmatning. Rotor diametern avser storleken på rotorn, där större diametrar vanligtvis indikerar högre krossningseffektivitet. Inmatningsöppningens storlek avser diametern på öppningen genom vilken materialet går in i krossningskammaren och är en viktig parameter som bestämmer matpartikelstorleken. Matpartikelstorleken avser den maximala storleken på materialet, och en kross med stor diameter är vanligtvis kapabel att hantera större materialstorlekar. Utmatningen avser mängden material som krossen med stor diameter kan bearbeta per timme och mäts vanligtvis i ton.

Här är tre exempel på parametrar för krossar med stor diameter för din referens.

CI5X1315 Kross

Modell:CI5X1315

Rotorspecifikationer(mm):1300×1500

Inmatningsstorlek(mm):1540×930

Inmatningsstorlek(MAX)(mm):600(rekommenderas ≤300)

Kapacitet(t/h):250-350

Effekt(kw):250-315

Formstorlek(mm):2880×2755×2560

CI5X1415 Kross

Modell:CI5X1415

Rotorspecifikationer (mm): 1400×1500

Inloppstorlek (mm):1540×1320

Inmatningsstorlek(MAX)(mm):900 (rekommenderad ≤600)

Kapacitet (t/h):350-550

Effekt (kW): 250-315

Formstorlek (mm):2995×2790×3090

Installation av slagkross: Komplett steg-för-steg guide

Installing an impact crusher correctly is crucial for ensuring optimal performance, safety, and longevity of the equipment. Impact crushers are widely used in various industries for their efficiency in reducing materials to desired sizes. However, improper installation can lead to significant operational issues, increased maintenance costs, and safety hazards.

This guide provides a comprehensive, step-by-step approach to installing an impact crusher, ensuring that all necessary precautions and best practices are followed. By adhering to these steps, operators `

Steg 1: Förberedelser inför installation

Steg 2: Krossarmontasje och positionering

Steg 3: Rotor- och slitdelsinstallation

Steg 4: Drivsystem & Elektrisk Installation

Steg 5: Smörjning & Hydrauliska System

Steg 6: Säkerhet & Slutkontroll

Underhållstips efter installation

• Dagligen: Kontrollera slitdelar (blåsbare, förkläden), bältesspänning och smörjning.
• Veckovis: Inspektera lager och rotorns balans.
• Månadsvis: Kontrollera grundfästen och hydrauliska system.

Skillnader mellan slagkross och hammarslagkross

Som allmänt använda krossutrustningar jämförs slagkrossar och hammarslagkrossar ofta av kunder. De har båda enkel funktion och rimligt pris och det finns en viss likhet från krossningsprincipen till utrustningsstrukturen. Men i den faktiska produktionen har de vissa skillnader. Här är de 10 skillnaderna mellan slagkross och hammarslagkross.

• 1. Olika strukturkomposition
• 2. Olika krossningskammare
• 3. Slagstång och hammare (arbetsprincip)
• 4. Slitstyrka hos slitage delarna
• 5. Justeringsanordning för utsläppöppning
• 6. Vatteninnehållskrav för material
• 7. Blockering
• 8. Krossningsförhållande och produktform
• 9. Tillämpning
• 10. Underhåll

9 orsaker och lösningar angående materialblockering i slagkross

Slagkross är viktig utrustning för medel- och fin krossning i stenbrott. Blockering är ett av de vanliga felen i slagkross. Under produktionsprocessen kommer blockeringen av slagkross att tvinga utrustningen att stanna, slösa bort mycket tid på rengöring och påverka effektiviteten hos hela produktionslinjen.

Så vad är de specifika orsakerna till blockering i slagkross? Hur ska man hantera det? Här är 9 orsaker och lösningar.

• 1. fuktigheten av råmaterial är stor, lätt att fastna och orsaka blockering
• 2. matningsvolymen är för stor och matningshastigheten är för snabb
• 3. utsläppshastigheten är för långsam
• 4. hårdheten eller storleken på råmaterialet är för stor
• 5. delarna av slagkrossen slits
• 6. V-bältet är löst och den överförda kinetiska energin är otillräcklig
• 7. huvudaxeln för slagkrossen är skadad
• 8. felaktig drift
• 9. felaktig design av krossningskammaren
•  

Käkkross vs. Slagkross vs. Konkross

Käkkross, slagkross och konkross används allmänt inom gruv- och byggindustrierna för att krossa olika material. Varje typ av stenkross har sina unika egenskaper och fördelar, vilket gör dem lämpliga för specifika tillämpningar.

Denna artikel presenterar en omfattande jämförelse mellan käkkross, slagkross och konkross, och lyfter fram deras skillnader när det gäller struktur, arbetsprinciper, krosskapabiliteter och tillämpningar.

1. Struktur och arbetsprincip

Käkkross: Käkkrossar har en fast käkläpp och en rörlig käkläpp. Den rörliga käkläppet rör sig fram och tillbaka mot den fasta käkläppet och krossar materialet genom att komprimera det mellan de två läpparna.

Slagkross: Slagkrossar består av en rotor med hammare eller slagstänger som snurrar i hög hastighet. När materialet kommer in i krossningskammaren träffas det av hammare eller slagstänger och kastas mot slagplattorna, vilket krossar det i mindre bitar.

Konkross: Konkrossar har en konformad krossningskammare med en mantel och en konkav. Materialet matas in i kammaren och krossas mellan manteln och den konkava delen när manteln gyrerar inom kammaren.

2. Tillämpningsområde

Käkkross: Käkkrossar används vanligtvis för primärkrossning inom olika industrier, inklusive gruvdrift, stenbrott och återvinning.

Slagkross: Slagkrossar är mångsidiga och lämpliga för primär-, sekundär- och tertiärkrossning. De används allmänt inom gruvdrift, stenbrott och byggande.

Kegelknuser: Kegelknusere används vanligtvis för sekundär och tertiär krossning i tillämpningar som stenbrott, gruvdrift ochAggregatproduktion.

3. Krossningseffektivitet och Partikelform

Klippknuser: Klippknusere är kända för sin höga krossningseffektivitet och kan producera en relativt grov partikelform. De är lämpade för primär krossning av hårda och abrasiva material.

Impaktknuser: Impaktknusere är effektiva för att krossa material med hög tryck hållfasthet. De producerar en kubisk partikelform och är lämpliga för sekundära och tertiära krossningstillämpningar.

Kegelknuser: Kegelknusere är berömda för sin förmåga att producera en väldefinierad och kubisk partikelform. De är lämpliga för sekundär och tertiär krossning och erbjuder utmärkt kontroll över partikelform.

4. Kapacitet

Klippknusere har en relativt lägre kapacitet jämfört med kegelknusere och impaktknusere. De är lämpliga för små till medelstora stenar och material. Kapaciteten hos en klippknuser bestäms av storleken på infiltrationsöppningen och den excentriska rörelsen hos den rörliga käften.

Generellt sett har impaktknusere en högre kapacitet jämfört med klippknusere, men en lägre kapacitet jämfört med kegelknusere. De är lämpliga för primär, sekundär och tertiär krossning. Kapaciteten hos en impaktknuser bestäms av rotordiametern, rotorhastigheten och avståndet mellan impaktplattorna och slagstängerna.

Kegelknusere har en högre kapacitet jämfört med klippknusere och impaktknusere. De är designade för effektiv sekundär och tertiär krossning och kan hantera stora volymer material. Kapaciteten hos en kegelknuser bestäms av den stängda sidinställningen (CSS) och storleken och formen på krosskammaren.

5. Inmatningsstorlek

Klippknusere kan acceptera större inmatningsstorlekar jämfört med kegelknusere och impaktknusere. De har en större inmatningsöppning, vilket möjliggör inmatning av större stenar och material.

Impaktknusere har en mindre inmatningsöppning jämfört med klippknusere och kegelknusere. De är designade för att acceptera mindre stenar och material. Inmatningsstorleken hos en impaktknuser beror på typen av rotor och konfigurationen av krosskammaren.

Kegelknusere kan acceptera ett brett spektrum av inmatningsstorlekar. De har en konformad krosskammare som gradvis blir smalare när materialet rör sig mot botten. Denna design möjliggör ingång av stenar och material av olika storlekar.

6. Utmatningsstorlek

Utmatningsstorleken hos en klippknuser bestäms av avståndet mellan käftarna högst upp och längst ner i krosskammaren. Klippknusere kan producera en relativt grov utmatningsstorlek. Slutprodukten kan kontrolleras genom att justera avståndet mellan käftarna.

Impaktknusere producerar en kubisk utmatningsstorlek. Slutprodukten storleken bestäms av gapinställningen mellan impaktplattorna och slagstängerna, samt rotorhastigheten. Impaktknusere är kapabla att producera en rad utmatningsstorlekar, beroende på den specifika tillämpningen och önskad slutprodukt.

Krosskrossar är kända för att producera en välgraderad och kubisk utdata. Slutproduktens storlek bestäms av CSS och manteln position i förhållande till konkaven. Krosskrossar ger utmärkt kontroll över partikelns form och storleksfördelning.

7. Underhåll och driftskostnader

Jaw Crusher: Krosskrossar har relativt låga underhållskrav och driftskostnader. De konsumerar dock mer kraft jämfört med slag- och krosskrossar.

Impact Crusher: Slagkrossar kräver måttligt underhåll och har måttliga driftskostnader. De är energieffektiva och erbjuder bra kostnadseffektivitet.

Cone Crusher: Krosskrossar har högre underhållskrav men i allmänhet lägre driftskostnader jämfört med krossar och slagkrossar. De är energieffektiva och kan ge kostnadsbesparingar på lång sikt.

Vad används en slagkross till?

En slagkross är en mångsidig storleksreducerande maskin som är utformad för att krossa olika material, inklusive sten, betong och återvunnet avfall. Den fungerar genom att slå dessa material med höghastighetsroterande hammare eller slagstänger, vilket får dem att krossas vid påverkan. Detta m `

Denna artikel utforskar funktionaliteten, typerna, applikationerna och fördelarna med slagkrossar, vilket ger en omfattande förståelse för deras roll i modern materialbearbetning.

Viktiga tillämpningar av slagkrossar

Aggregateproduktion

• Krossning av sten: Slagkrossar används vanligtvis för att krossa olika typer av sten, såsom kalksten och granit. Dessa material bryts ner till enhetliga storlekar som lämpar sig för byggnadsapplikationer, såsom vägbas och betongaggregat.
• Produktionkontroll: Många slagkrossar har justerbara fallskärmar och galler som gör att operatörerna kan kontrollera slutproduktens storlek exakt. Denna flexibilitet är avgörande för att uppfylla specifika projektkrav och säkerställa en jämn kvalitet. `

Recycling

• Bearbetning av rivningsavfall: Slagkrossar utmärker sig i bearbetning av rivningsavfall, inklusive betong, asfalt och tegel. Genom att krossa dessa material till återanvändbara storlekar bidrar slagkrossar till hållbara byggmetoder.
• C&D-återvinningsanläggningar: De passar särskilt bra för anläggningar för återvinning av bygg- och rivningsavfall (C&D), där de hjälper till att minska avfall till deponi och främja den cirkulära ekonomin.

Gruv- och mineralindustrin

• Krossning av mjukare malmer: Inom gruvindustrin används slagkrossar för att krossa mjuka `
• Begränsningar: Medan de är effektiva för mjukare material, är slagkrossar mindre lämpliga för mycket hårda material, såsom sådana med högt kiselgehaltsinnehåll. I sådana fall kan andra typer av krossar, som käftkrossar eller konkrossar, vara mer lämpliga.

Industriella material

• Krossning av glas och keramik: Slagkrossar kan också användas för att krossa industriella material som glas, keramik och specifika metaller. Denna bearbetning är avgörande för återvinning och bearbetning av dessa material till nya produkter.

Orsaker och lösningar på obalans av rotorn i påverka kross

Den högfrekventa roterande rotorn med slaghuvud är den huvudsakliga arbetsdelen av påverka kross. För att uppfylla kraven för att krossa stora ore borde rotorn ha tillräcklig vikt och köra stabilt.

Efter att ha bytt till ett nytt slaghuvud och monterat och reparerat det gamla slaghuvudet, bör underhållare vara uppmärksamma på balansen av rotorn. Här är konsekvenserna, orsakerna och lösningarna på rotorobalans och underhåll av rotorn.

Konsekvenser av rotorns obalans

1) Obalans i rotorn kommer att producera en stor tröskkraft och tröskmoment, vilket kommer att orsaka instabil drift av krossen;

2) Obalansen i rotorn kommer att orsaka större vibrationer i komponenterna, generera ytterligare dynamiska laster, förstöra de normala driftsförhållandena för krossen, få lager temperaturen att stiga för högt, förkorta livslängden och till och med orsaka sprickor och skador på vissa delar.

Orsaker till rotorns obalans

1) Rotorns kvalitet uppfyller inte standarden. Tillverkaren följer inte strikt tillverkningskraven, och rotorn är inte godkänd;

2) Slutytan på rotorkroppen är kraftigt nötta, och nötningsnivån är ojämn, vilket gör att tyngdpunkten och rotorkroppens centrum inte ligger i samma position, vilket resulterar i att den statiska och dynamiska balansen av rotorn inte kan garanteras;

3) Den ojämna matningen av krossen orsakar ojämnt tryck på rotorn och stör balansen i rotorn.

Lösningar för rotorns obalans

1) Utför balanstest på rotorn innan den sätts i produktion;

2) Råmaterial bör matas in i krossen jämnt och kontinuerligt för att undvika ojämnt tryck på rotorn;

3) När släggan byts ut är det bäst att byta den symmetriskt eller byta ut hela uppsättningen, och installera den korrekt.