임팩트 크러셔

대구경 임팩트 크러셔의 매개변수

임팩트 크러셔란 무엇인가?

임팩트 크러셔는 일반적으로암석 크러셔로 사용되는 기계로, 대형 재료를 작은 입자로 분쇄하는 데 사용됩니다. 이는 광업, 건설 및 재활용과 같은 산업에서 일반적으로 사용되며, 암석, 광물 및 콘크리트와 같은 다양한 재료를 분쇄하는 데 적합합니다. 임팩트 크러셔는 재료의 크기를 줄이는 데 다재다능하고 효율적이며, 건설 및 도로 구축을 위한 골재 생산에 자주 사용됩니다.

임팩트 크러셔의 작동 원리

재료가 해머의 임팩트 존에 들어가면, 해머의 고속 충격에 의해 부서지고, 이후 로터 위에 설치된 임팩트 장치로 던져져 2차 분쇄가 이루어집니다. 그러고 나서 다시 임팩트 존으로 튕겨 돌아와서 다시 한번 분쇄됩니다. 이 과정은 재료가 원하는 입자 크기로 분쇄되고 기계의 바닥에서 배출될 때까지 반복됩니다. 임팩트 랙과 로터 프레임 사이의 간격을 조정하면 재료의 입자 크기와 모양을 변경할 수 있습니다.

임팩트 크러셔의 작동 원리는 높은 효율성, 에너지 절약 및 환경 친화성을 장점으로 가지고 있습니다. 높은 분쇄 효율성을 갖추고 있으며, 대형 재료를 작은 입자로 부수는 데 적합하여 다양한 산업에 적합합니다. 또한 임팩트 크러셔는 낮은 에너지 소비와 소음 수준으로 환경 친화적인 생산에 기여합니다.

대구경 임팩트 크러셔의 매개변수

대구경 임팩트 크러셔는 주로 중간 경도의 재료를 분쇄하는 데 사용되는 효율적인 분쇄 장치입니다. 다양한 모델의 대구경 임팩트 크러셔는 처리 용량과 적용 범위가 달라 특정 요구 사항에 따라 선택할 수 있습니다.

이제 대구경 임팩트 크러셔의 매개변수를 살펴보겠습니다. 대구경 임팩트 크러셔의 매개변수에는 로터 사양, 공급 개구 크기, 공급 입자 크기 및 출력이 포함됩니다. 로터 직경은 로터의 크기를 나타내며, 큰 직경은 일반적으로 더 높은 분쇄 효율성을 나타냅니다. 공급 개구 크기는 재료가 분쇄실에 들어가는 구멍의 직경을 나타내며, 공급 입자 크기를 결정하는 중요한 매개변수입니다. 공급 입자 크기는 재료의 최대 크기를 나타내며, 대구경 임팩트 크러셔는 일반적으로 더 큰 크기의 재료를 처리할 수 있습니다. 출력은 대구경 임팩트 크러셔가 시간당 처리할 수 있는 재료의 양을 나타내며, 보통 톤으로 측정됩니다.

참고용으로 대구경 임팩트 크러셔 매개변수의 세 가지 예시는 다음과 같습니다.

CI5X1315 임팩트 크러셔

모델:CI5X1315

로터 사양(mm) :1300×1500

입구 크기(mm):1540×930

입력 크기(최대)(mm):600(권장≤300)

처리량(t/h):250-350

전력(kw) :250-315

형상 크기(mm) :2880×2755×2560

CI5X1415 임팩트 크러셔

모델:CI5X1415

회전자 사양(mm):  1400×1500

입구 크기(mm) :1540×1320

입력 크기(최대)(mm):900(권장≤600)

용량(t/h) :350-550

전력(kw):  250-315

형상 크기(mm):2995×2790×3090

임팩트 크러셔 설치: 단계별 완벽 가이드

설치된 충격식 분쇄기는 최적의 성능, 안전성 및 장비의 수명을 보장하는 데 필수적입니다. 충격식 분쇄기는 다양한 산업에서 재료를 원하는 크기로 효율적으로 줄이는 데 널리 사용됩니다. 그러나 설치가 잘못되면 심각한 운영 문제, 증가된 유지보수 비용 및 안전 위험이 발생할 수 있습니다.

이 가이드는 모든 필요한 예방 조치와 최상의 실무를 준수하여 충격식 분쇄기를 단계별로 설치하는 포괄적인 방법을 제공합니다. 이 단계들을 준수함으로써 운영자는

Step 1: 설치 준비

Step 2: 파쇄기 조립 및 위치 정하기

단계 3: 로터 및 마모 부품 설치

단계 4: 구동 시스템 및 전기 설치 `

단계 5: 윤활 및 유압 시스템

단계 6: 안전 및 최종 점검

설치 후 유지보수 팁

• 매일: 마모 부품(블로우 바, 에이프런), 벨트 장력 및 윤활유를 점검합니다.
• 매주: 베어링과 로터 균형을 점검합니다.
• 매월: 기초 볼트와 유압 시스템을 확인합니다.

충격 분쇄기와 해머 분쇄기의 차이

넓게 사용되는 분쇄 장비인 충격 분쇄기와 해머 분쇄기는 고객들에 의해 자주 비교됩니다. 두 장비 모두 간단한 조작과 합리적인 가격을 가지고 있으며, 분쇄 원리부터 장비 구조까지 일정한 유사성이 있습니다. 그러나 실제 생산에서는 몇 가지 차이가 있습니다. 다음은 충격 분쇄기와 해머 분쇄기 간의 10가지 차이점입니다.

• 1. 다른 구조 구성
• 2. 다른 분쇄 공간
• 3. 타격 바와 해머 헤드(작동 원리)
• 4. 마모 부품의 내마모성
• 5. 배출 개구 조정 장치
• 6. 재료의 수분 요구 사항
• 7. 막힘
• 8. 분쇄 비율 및 제품 모양
• 9. 응용 분야
• 10. 유지 보수

임팩트 크러셔의 재료 막힘에 대한 9가지 이유와 해결책

임팩트 분쇄기는 석재 분쇄 공장에서 중간 및 미세 분쇄를 위한 중요한 장비입니다. 분쇄 과정 중, 임팩트 분쇄기의 차단은 장비가 강제로 정지하게 하고, 공청 소요로 많은 시간을 낭비하며 전체 생산 라인의 효율성에 영향을 미칩니다.

그렇다면 임팩트 분쇄기 차단의 구체적인 원인은 무엇입니까? 어떻게 해결할까요? 여기 9가지 원인과 해결책이 있습니다.

• 1. 원료의 습도가 높고, 붙어 있거나 막힘을 유발하기 쉬움
• 2. 공급량이 너무 많고 공급 속도가 너무 빠름
• 3. 배출 속도가 너무 느림
• 4. 원료의 경도나 크기가 너무 큼
• 5. 충격 분쇄기 부품 마모
• 6. V-벨트가 느슨하고 전송 동력이 부족함
• 7. 충격 분쇄기의 주축 손상
• 8. 부적절한 작동
• 9. 분쇄 챔버의 부적절한 설계
• 내용을 제공해 주시면 번역해 드리겠습니다.

조 크러셔 VS. 충격 크러셔 VS. 콘 크러셔

조 크러셔, 충격 크러셔 및 콘 크러셔는 다양한 재료를 분쇄하는 데 광범위하게 사용되는 채굴 및 건설 산업에서 사용됩니다. 각 유형의 석재 분쇄기는 고유한 특성과 장점을 가지고 있어 특정 응용 분야에 적합합니다.

이 기사는 조 크러셔, 충격 크러셔 및 콘 크러셔 간의 포괄적인 비교를 제시하며, 구조, 작동 원리, 분쇄 능력 및 응용 분야에서의 차이점을 강조합니다.

1. 구조 및 작동 원리

조 크러셔: 조 크러셔는 고정된 조 판과 이동 가능한 조 판이 있습니다. 이동 가능한 조 판은 고정된 조 판을 향해 앞뒤로 움직이며, 두 판 사이에 재료를 압축하여 분쇄합니다.

충격 크러셔: 충격 크러셔는 고속으로 회전하는 해머 또는 타격 바가 있는 로터로 구성됩니다. 재료가 분쇄 챔버에 들어가면 해머 또는 타격 바에 의해 타격을 받고 충격 판에 던져져 더 작은 조각으로 부서집니다.

콘 크러셔: 콘 크러셔는 맨틀과 오목한 형태의 분쇄 챔버를 갖추고 있습니다. 재료는 챔버에 투입되고 맨틀이 챔버 내에서 회전하면서 맨틀과 오목한 부분 사이에서 분쇄됩니다.

2. 적용 범위

조 크러셔: 조 크러셔는 채굴, 채석 및 재활용을 포함한 다양한 산업에서 주 분쇄에 일반적으로 사용됩니다.

충격 크러셔: 충격 크러셔는 다재다능하며, 1차, 2차 및 3차 분쇄에 적합합니다. 채굴, 채석 및 건설에서 광범위하게 사용됩니다.

콘크리트 분쇄기: 콘크리트 분쇄기는 채석장, 광업 및 골재 생산과 같은 응용 분야에서 2차 및 3차 분쇄에 일반적으로 사용됩니다.

3. 분쇄 효율성과 입자 형태

조 크러셔: 조 크러셔는 높은 분쇄 효율로 유명하며 상대적으로 거친 입자 형태를 생성할 수 있습니다. 이들은 단단하고 마모성 있는 재료의 1차 분쇄에 적합합니다.

임팩트 크러셔: 임팩트 크러셔는 높은 압축 강도를 가진 재료를 분쇄하는 데 효율적입니다. 이들은 입자 형태가 정육면체이며, 2차 및 3차 분쇄 응용 분야에 적합합니다.

콘크리트 분쇄기: 콘크리트 분쇄기는 잘 배치된 정육면체 입자 형태를 생성할 수 있는 능력으로 유명합니다. 이들은 2차 및 3차 분쇄에 적합하며 우수한 입자 형태 제어를 제공합니다.

4. 용량

조 크러셔는 콘크리트 분쇄기 및 임팩트 크러셔에 비해 상대적으로 낮은 용량을 가지고 있습니다. 이들은 소형에서 중형의 암석과 재료에 적합합니다. 조 크러셔의 용량은 투입구의 크기와 이동식 조의 편심 투척에 의해 결정됩니다.

일반적으로, 임팩트 크러셔는 조 크러셔에 비해 용량이 더 높지만, 콘크리트 분쇄기에 비해 용량이 낮습니다. 이들은 1차, 2차 및 3차 분쇄에 적합합니다. 임팩트 크러셔의 용량은 로터 직경, 로터 속도, 그리고 임팩트 플레이트와 블로우 바 사이의 간격에 의해 결정됩니다.

콘크리트 분쇄기는 조 크러셔 및 임팩트 크러셔에 비해 더 높은 용량을 가지고 있습니다. 이들은 효율적인 2차 및 3차 분쇄를 위해 설계되었으며 대량의 재료를 처리할 수 있습니다. 콘크리트 분쇄기의 용량은 닫힌 측면 설정(CSS)과 분쇄 챔버의 크기 및 형태에 의해 결정됩니다.

5. 입력 크기

조 크러셔는 콘크리트 분쇄기와 임팩트 크러셔에 비해 더 큰 투입 크기를 받아들일 수 있습니다. 이들은 더 큰 투입구를 가지고 있어 더 큰 크기의 암석과 재료가 들어올 수 있습니다.

임팩트 크러셔는 조 크러셔와 콘크리트 분쇄기에 비해 더 작은 투입구를 가지고 있습니다. 이들은 더 작은 크기의 암석과 재료를 수용하도록 설계되었습니다. 임팩트 크러셔의 입력 크기는 로터의 종류와 분쇄 챔버의 구조에 따라 달라집니다.

콘크리트 분쇄기는 매우 다양한 입력 크기를 받아들일 수 있습니다. 이들은 재료가 바닥으로 진행될수록 점차 좁아지는 원뿔형의 분쇄 챔버를 가지고 있습니다. 이 설계는 다양한 크기의 암석과 재료의 진입을 허용합니다.

6. 출력 크기

조 크러셔의 출력 크기는 분쇄 챔버의 상단과 하단에서 조 사이의 거리로 결정됩니다. 조 크러셔는 상대적으로 거친 출력 크기를 생성할 수 있습니다. 최종 제품 크기는 조 사이의 간격을 조정하여 제어할 수 있습니다.

임팩트 크러셔는 정육면체 출력 크기를 생성합니다. 최종 제품 크기는 임팩트 플레이트와 블로우 바 사이의 간격 설정 및 로터 속도에 의해 결정됩니다. 임팩트 크러셔는 특정 응용 프로그램 및 원하는 최종 제품에 따라 다양한 출력 크기를 생성할 수 있습니다.

콘 크러셔는 균일하고 입방형의 출력 크기를 생성하는 것으로 알려져 있습니다. 최종 제품 크기는 CSS와 콘케이브에 대한 맨틀의 위치에 의해 결정됩니다. 콘 크러셔는 입자 형태와 크기 분포에 대한 뛰어난 제어를 제공합니다.

7. 유지보수 및 운영 비용

Jaw Crusher: 조 크러셔는 상대적으로 유지보수 요구 사항과 운영 비용이 낮습니다. 그러나 충격 및 원추형 크러셔에 비해 더 많은 전력을 소비합니다.

Impact Crusher: 임팩트 크러셔는 적당한 유지보수가 필요하고 적당한 운영 비용을 가지고 있습니다. 에너지 효율적이며 좋은 비용 효율성을 제공합니다.

원뿔 크러셔: 원뿔 크러셔는 조 크러셔 및 충격 크러셔에 비해 유지 관리 요구 사항이 더 높지만 일반적으로 운영 비용이 더 낮습니다. 이들은 에너지 효율적이며 장기적으로 비용 절감 효과를 제공할 수 있습니다.

Impact Crusher 사용 목적

Impact Crusher는 암석, 콘크리트 및 재활용 폐기물과 같은 다양한 재료를 분쇄하도록 설계된 다용도 크기 감소 장비입니다. 이 장비는 고속으로 회전하는 망치 또는 폭발 막대기로 이러한 재료를 강타하여 충격으로 인해 파괴됩니다. 이 메... `

이 기사는 충격식 분쇄기의 기능, 유형, 응용 분야 및 장점을 탐구하여 현대 물질 가공에서의 역할에 대한 포괄적인 이해를 제공합니다.

충격 분쇄기의 주요 용도

Aggregate Production

• Crushing Quarry Rocks: Impact crushers are commonly used to crush various types of quarry rocks, such as limestone and granite. These materials are broken down into uniform sizes suitable for construction applications, such as road base and concrete aggregates.
• Output Control: Many impact crushers feature adjustable aprons and grates that allow operators to control the size of the final product precisely. This flexibility is essential for meeting specific project requirements and ensuring consistent quality. `

Recycling

• Processing Demolition Waste: Impact crushers excel in processing demolition waste, including concrete, asphalt, and bricks. By breaking these materials down into reusable sizes, impact crushers contribute to sustainable building practices.
• C&D Recycling Plants: They are particularly well-suited for construction and demolition (C&D) recycling facilities, where they help reduce landfill waste and promote the circular economy.

Mining & Minerals

• Breaking Softer Ores: In the mining industry, impact crushers are utilized to crush softer ores.
• 한계: 부드러운 재질에는 효과적이지만, 실리카 함량이 높은 매우 단단한 재질에는 적합하지 않습니다. 이러한 경우, 턱 크러셔나 콘 크러셔와 같은 다른 유형의 크러셔가 더 적합할 수 있습니다.

산업용 재료

• 유리와 세라믹 파쇄: 충격식 크러셔는 유리, 세라믹 및 특정 금속과 같은 산업용 재료를 파쇄하는 데에도 사용될 수 있습니다. 이러한 가공은 이러한 재료를 재활용하고 새로운 제품으로 재가공하는 데 중요합니다.

충격 크러셔에서 로터 불균형의 원인 및 해결책

블로우 바가 장착된 고속 회전 로터는 충격 크러셔의 주요 작동 부분입니다. 큰 크기의 광석을 파쇄하기 위한 요구사항을 충족하기 위해 로터는 충분한 중량을 가지고 안정적으로 작동해야 합니다.

새로운 블로우 바를 교체하고 오래된 블로우 바를 조립 및 수리한 후, 유지보수자는 로터의 균형에 주의를 기울여야 합니다. 다음은 로터의 불균형의 결과, 원인, 해결책 및 로터 유지보수입니다.

로터 불균형의 결과

1) 로터의 불균형은 큰 관성력과 관성 모멘트를 발생시켜 충격 크러셔의 불안정한 작동을 초래합니다;

2) 로터의 불균형은 구성 요소에 더 큰 진동을 일으키고 추가 동적 하중을 발생시키며 충격 크러셔의 정상 작동 조건을 파괴하며 베어링 온도를 지나치게 높이고, 서비스 수명을 단축시키며, 심지어 일부 부품에 균열과 손상을 초래할 수 있습니다.

로터 불균형의 원인

1) 로터의 품질이 기준에 미치지 못합니다. 제조업체가 제조 요구 사항을 엄격하게 준수하지 않아 로터가 불합격입니다;

2) 로터 본체의 끝면이 심하게 마모되었고 마모가 고르지 않아 질량 중심과 로터 본체의 중심이 동일한 위치에 있지 않아 로터의 정적 및 동적 균형이 보장될 수 없습니다;

3) 충격 크러셔의 불균일한 급료가 로터에 불균일한 힘을 가하고 로터의 균형을 교란시킵니다.

로터 불균형의 해결책

1) 충격 크러셔를 생산에 투입하기 전에 로터의 균형 테스트를 수행합니다;

2) 원료는 로터에 불균일한 힘을 피하기 위해 균일하게 지속적으로 충격 크러셔에 공급되어야 합니다;

3) 타격바를 교체할 때, 대칭적으로 교체하거나 전체 세트를 교체하고 올바르게 설치하는 것이 가장 좋습니다.